Согогтой тэмцэх аргууд. Гагнасан холболтын согог ба чанарын хяналт. Ерөнхий мэдээлэл, хяналтын зохион байгуулалт

Машинуудын найдвартай ажиллагааг хангахын тулд ашиглалтын засвар үйлчилгээний явцад тэдгээрийн нөхцөл байдлыг үе үе хянах нь маш чухал юм.

Үйлдвэрлэлийн болон ашиглалтын явцад гарч буй эд ангиудын элэгдлийн зэргийг тодорхойлох, согогийг илрүүлэхийн тулд янз бүрийн техникийн хэмжилтүүдийг хийдэг.

Согог гэдэг нь бүтээгдэхүүн, эд анги нь тогтоосон шаардлагад нийцэхгүй байх явдал юм. Согог нь ил ба далд, шүүмжлэлтэй, чухал биш байж болно. Хэрэв ноцтой гэмтэл байгаа бол тухайн хэсгийг зориулалтын дагуу ашиглах боломжгүй.

Гарал үүслээр нь согог нь үйлдвэрлэлийн болон үйл ажиллагааны байж болно.

TO үйлдвэрлэлийн согогуудҮүнд: агшилтын хөндий - металл хөргөх үед үүссэн хөндий; гаднаас метал руу орж буй металл бус орц; цутгамал дахь металлын химийн найрлага жигд бус; зузаан цувисан бүтээгдэхүүний дотор үүссэн үсний хагарал; хатууруулах хагарал - хатууруулах явцад металлын хагарал. Үүнд мөн гагнуурын бүс дэх хагарал орно; нэвтрэлтийн дутагдал - суурь ба хадгалсан металлын хооронд, түүнчлэн олон давхаргат гагнуурын бие даасан давхаргын хооронд хайлуулах дутагдал.

TO үйл ажиллагааны доголдолҮүнд: ядаргааны хагарал - стресс төвлөрч буй газруудад үүсдэг өндөр ээлжлэн хүчдэлийн удаан хугацааны үйл ажиллагааны улмаас хэсэг хэсгээрээ хагарах. Ядаргааны хагарлын нээлтийн өргөн нь хэд хэдэн микрометрээс хэтрэхгүй. Үйл ажиллагааны доголдолд дараахь зүйлс орно.

Химийн болон цахилгаан химийн нөлөөллийн үр дүнд металлын зэврэлтээс үүсэх гэмтэл, цар хүрээ нь хүрээлэн буй орчны түрэмгий байдлаас хамаарна. Зэврэлт нь тасралтгүй, цэг, үүрэн байж болно;

Өндөр температурт үр тарианы хилийн дагуу металлд үүсдэг мөлхөгч хагарал;

Температурын гэнэтийн өөрчлөлт, тосолгооны материал хангалтгүй, үрэлтийн хэсгүүдийн гадаргууг гацах зэргээс үүдэлтэй дулааны хагарал;

Загварын бус горимд ажиллах үед эд ангиудыг хэт ачаалах үед үүсдэг хагарал-урагдал.

Хоолойн геометрийн согогууд нь үйлдвэрлэлийн болон үйл ажиллагааны аль алинд нь байж болно: хонхорхой; corrugation - хоолойн хананы хөндлөн гүдгэр ба хонхорыг ээлжлэн сольж, хоолойн тэнхлэгт гулзайлгахад хүргэдэг. Элэгдэл, цувисан гангийн хонхорхой, эрсдэл, дамжлага, хоолойн ханын сийрэгжилт.

Аюултай согог байгаа үед дамжуулах хоолойг ажиллуулахыг шахах горимд хязгаарлалт тавьсан тохиолдолд зөвшөөрнө.

Босоо амны согог, эвдрэлийн шалтгаан нь ажлын хэсгүүдэд гэмтэл гарсан тохиолдолд металлургийн шинж чанартай байж болно: саваа үйлдвэрлэх явцад үүссэн механик болон дулааны стрессээс үүссэн гадаргуу ба дотоод хагарал, эвдрэл, хагарал.

Ядаргааны хагарал үүсэх үүднээс авч үзвэл хамгийн аюултай хэсгүүд нь босоо амны диаметр өөрчлөгддөг хэсгүүд (булангийн шилжилтүүд) ба сэнс нь босоо ам болон холбогч дор байрлах газруудад гол завсар юм. Циклийн ачааллын нөлөөн дор сэнсний дор босоо амны эвдрэл үүсч болно. Хагарал үүсэх газар нь материалын ашиглалтын нөхцөл хамгийн хүнд байдаг голын суваг юм.

Жагсаалтанд орсон согогуудаас гадна загвараас салангид хэсгүүдийн хэлбэрийн дараах хазайлтууд байдаг: зууван, шовгор, баррель хэлбэртэй, муруй, тэгш бус. Мөн угсарсан угсралт дахь бие даасан хэсгүүдийн харьцангуй байршилд хазайлтууд байдаг: тэнхлэгүүдийн буруу тохируулга ба параллел бус, төгсгөлийн гүйдэл, буруу тохируулга, радиаль гүйдэл, тэгш бус байдал.

Механизмын техникийн байдлын талаархи бодит мэдээллийг техникийн оношлогооны хэрэгслийг ашиглан олж авдаг - мэдээлэлд дүн шинжилгээ хийх, хуримтлуулах боломжийг олгодог мэдээлэл, хэмжих цогцолбор. Техникийн нөхцөл байдлын тоон үнэлгээ нь оношлогооны параметр дээр суурилдаг. Дараах параметрүүдийг ашиглаж болно: их хэмжээний эрчим хүч; даралт; температур; чичиргээний параметрүүд гэх мэт.

Тоног төхөөрөмж, дамжуулах хоолойг оношлохдоо дараахь чухал ойлголтуудыг ашигладаг.

Гүйцэтгэл- механизм эсвэл бусад объектын үйл ажиллагааг гүйцэтгэх чадвартай төлөв байдал.

Татгалзах- механизм эсвэл бусад объектын эвдрэлээс бүрдэх үйл явдал (магадлалын үзэл баримтлал).

Доголдол- техникийн баримт бичгийн аль нэг шаардлагыг хангаагүй объектын төлөв байдал.

Найдвартай байдал- тодорхой хугацаанд (ашиглалтын хугацаа) тасралтгүй ажиллах объектын шинж чанар.

Бат бөх чанар- суурилуулсан засвар үйлчилгээ, засварын систем (MER) -ийн хязгаарлалтын төлөв үүсэх хүртэл механизмын ажиллах чадвар.

Амьдралын хугацаа- энэ нь элэгдлийн дээд хязгаарт хүрэх хүртэл тоног төхөөрөмжийн (жишээлбэл, насос) ажиллах хуанлийн бүх хугацаа юм.

Найдвартай байдал- энэ нь тодорхой функцийг гүйцэтгэх объектын өмч юм. Энэ бол объектын чанарын гол үзүүлэлт юм. Найдвартай байдлын гол үзүүлэлт нь гэмтэлгүй ажиллах магадлал бөгөөд үүнийг найдвартай байдлын функц гэж нэрлэдэг.

Шахуургын үйл ажиллагааны янз бүрийн хугацаанд эвдрэлийн давтамж (эрчм) өөр өөр байдаг (Зураг 1). Гурван үе байдаг: I- гүйх; II- хэвийн үйл ажиллагаа; III- хөгшрөлт.

Өндөр эвдрэлийн шинж чанар (хугацаа!) нь эд ангиудын төгс бус үйлдвэрлэл, илрүүлээгүй согог юм.

Зураг 1. Ашиглалтын явцад механизмын эвдрэлийн түвшний ердийн график

Гэнэтийн бүтэлгүйтлийн үе IIнөхөж баршгүй, эд ангиудын элэгдэл нь тодорхой утгад хүрэх хүртэл тэдний эрч хүч бага байдаг - үүний дараа хөгшрөлтийн үе эхэлдэг. III.

Шахуургын найдвартай байдлын параметрүүдийг үнэлэхийн тулд найдвартай байдлыг хязгаарлах элементийг сонгох шаардлагатай. Шахуургын хувьд ийм элементүүд нь механик лац (ажлын дундаж хугацаа 3500 цаг), хоолойн битүүмжлэл (6300 цаг), холхивч (12000 цаг), босоо ам (60000 цаг) юм. Шахуургын найдвартай байдлын параметрүүдийг нэмэгдүүлэх гол нөөц бол механик лацны чанарыг сайжруулах явдал юм.

Ус шахах тоног төхөөрөмжийн их засварын хугацаа 4000-8000 цагийн хооронд хэлбэлздэг.Бүх гэмтлийн 30 орчим хувь нь босоо амны механик тамга, 15 хувь нь холхивч, 9 хувь нь тосны системд гардаг. Чичиргээ ихсэх нь эвдрэлийн 10 хүртэлх хувийг үүсгэдэг. Ажилтны буруугаас - 12% хүртэл.

Насосны үр ашиг (3% хүртэл) буурах гол шалтгаан нь цоорхойн битүүмжлэлийн элэгдэл, гадагшлуулах хөндийгөөс сорох хоолой руу газрын тосны урсгал нэмэгдэх явдал юм.

Чичиргээ нь насосны нөхцөл байдалд сөргөөр нөлөөлдөг бөгөөд энэ үед эд ангиуд нь ээлжлэн ачааллыг мэдэрч, хурдан унадаг. Юуны өмнө холхивч, холбоосыг устгадаг. Чичиргээ нь зангилааны суурийн бэхэлгээг сулруулж, зангилаануудыг хооронд нь холбодог.

Төгс хийцтэй машин байхгүй тул насосны чичиргээ үүсгэдэг бүх процессыг арилгах боломжгүй юм. Роторын массын төв нь босоо амны эргэлтийн тэнхлэгтэй хэзээ ч давхцдаггүй. Механик тэнцвэргүй байдлын хүч нь эргэлтэт машин дахь албадан чичиргээний гармоникийн гол эх үүсвэр юм. Бие даасан чичиргээний гармоникийн далайцын өсөлтийг согог байгаа эсэхийг оношлох шинж тэмдэг болгон ашигладаг. Насосыг яаралтай зогсоох тохиолдлын 90% -д нь чичиргээний далайц огцом нэмэгддэг.

Тоног төхөөрөмжийг ажиллуулах оношлогооны арга нь оношлогооны параметрийг хүлээн зөвшөөрөгдсөн утгатай харьцуулах хүртэл буурдаг. Чичиргээний оношлогоо нь чичиргээний хурд (мм/с)-ийн үндсэн дундаж квадрат утгыг, жишээлбэл, бүрээс эсвэл холхивчийн орон сууцыг ашиглахад суурилдаг.

Үл эвдэх туршилт (NDT) нь эд ангиудыг зориулалтын дагуу ашиглахад тохиромжгүй байдлыг алдагдуулахгүйгээр согогийг илрүүлэх, чанарыг шалгах боломжийг олгодог. Үл эвдэх туршилтын хэд хэдэн одоо байгаа аргуудыг жагсаацгаая.

Харааны-оптик аргахарьцангуй том хагарал, механик гэмтэл, үлдэгдэл хэв гажилтыг тодорхойлох боломжийг танд олгоно.

Капилляр аргаТусгай нэвтрэлтийн шингэнийг ашиглан согог, согоггүй материалын ялгааг нэмэгдүүлэхэд суурилдаг.

Хэт авианы шинжилгээсогогийн координат, талбайг тодорхойлох боломжийг танд олгоно. Шураг нь бүтээгдэхүүний гадаргуу дээр нягт таарах ёстой.

Соронзон согог илрүүлэхБүтээгдэхүүний согог нь тухайн бүтээгдэхүүнд өдөөгдсөн соронзон орны гажуудал үүсгэдэг баримт дээр суурилдаг.

Гамма согогийг илрүүлэх боломжийг олгодогзөөврийн болон маневрлах төхөөрөмж ашиглан далд согогийг тодорхойлох.

Үл эвдэх сорилтын аргын хамгийн чухал шинж чанарууд нь мэдрэмж, бүтээмж юм. Мэдрэмжийг илрүүлсэн согогийн хамгийн бага хэмжээгээр тодорхойлно. Дээрх аргууд нь 0.001 мм-ээс дээш нүхтэй ан цавыг илрүүлэх боломжийг олгодог.

Гаммаграфийн арга нь гүн нь тухайн хэсгийн зузаанаас 5% байдаг ан цавыг илрүүлдэг.

Насос болон цахилгаан моторын босоо амны үл эвдэх туршилтыг орж ирж буй үзлэг, түүнчлэн ашиглалт, засварын явцад харааны, хэт авианы болон соронзон тоосонцрын аргыг ашиглан хийдэг. Энэ тохиолдолд гадаргуугийн болон дотоод хагарал хэлбэрийн согог, хөндий болон материалын тасралтгүй байдлын бусад зөрчлүүд илэрдэг. NDT нь насосыг эхлүүлэх хүч, тооноос хамааран босоо амны 10-16 мянган цаг тутамд хийгддэг.

Барилгын дараах согогийг илрүүлэхдээ дараахь зүйлийг шалгана.

Хоолойн дотоод геометр, шугам хоолойг тавьж, дүүргэсний дараа хананы нөхцөл байдал;

Катодын туйлшралын аргыг ашиглан дүүргэсний дараа тусгаарлагч бүрхүүлийн тасралтгүй байдал.

Дотоод геометрийг (хоолой ба гулзайлга) ус эсвэл агаарын урсгалд тохируулгын төхөөрөмж (профиль хийх сум) дамжуулж шалгана. Нэвтрүүлэлтийг цэвэрлэх төхөөрөмжийг дамжуулах технологийг ашиглан гүйцэтгэдэг.

Шугам доторх согогийг илрүүлэх нь хоолойн хана, гагнасан холболтын хагарал болон бусад согогийг илрүүлэх зорилгоор хийгддэг. Энэ нь агаар, байгалийн хий эсвэл усны урсгалд хийгддэг. Компрессор эсвэл шахуургын станцын ажиллах горим нь сумны хурдтай тохирч байх ёстой (ихэвчлэн ойролцоогоор 1.0 м/с хурдыг ашигладаг). Хэрэв согог илрүүлэгчийн хурд нэмэгдвэл энэ нь гажуудсан өгөгдөл үүсгэдэг.

Хоолойн бие дэх согогийг илрүүлэх нь профилын хэрэгсэл, согог илрүүлэгч хэрэгслийг ашиглан хоолойн доторх үзлэгээр хийгддэг. Ерөнхийдөө би тэдгээрийг шугаман шалгалтын хэрэгсэл (IIS) гэж нэрлэдэг.

VIS нь ган их бие, полиуретан диск бүхий ухаалаг хяналтын поршенууд юм. Хоолойн доторх хяналтын хэрэгсэл нь тулгуур бул болон дамжуулагчийн төрлийн илрүүлэх хэрэгсэлтэй байдаг. Завсрын эхлүүлэх камер суурилуулахгүйгээр поршений 850 км-ээс дээш зайг туулах тохиолдол байдаг.

Профайл хийх хэрэгсэл нь урсгалын талбай, гагнуурын байрлал, зууван хэлбэр, хонхорхой, атираа зэргийг хэмждэг хөшүүргийн мэдрэгчээр тоноглогдсон электрон механик хэрэгсэл юм. Дамжуулах хоолойн тэнхлэгийн муруйлтыг профилаторын хоёр хэсгийн тэнхлэгүүдийн харьцангуй байрлал дээр үндэслэн эргэлтийн заагчаар тэмдэглэнэ. Пуужингийн туулсан зайг хэмжих дугуй ашиглан тодорхойлно. Илэрсэн согогийг маршрутын тодорхой хэсгүүдэд холбох ажлыг тусгай тэмдэглэгээ ашиглан гүйцэтгэдэг.

Дотоод согогийг илрүүлэхийн тулд хэт авианы болон соронзон согог илрүүлэгчийн сумыг ашигладаг (Хүснэгт 1). Компьютержсэн оношилгооны төхөөрөмж нь хоолойн дотоод болон гадаад гадаргуугаас тусгагдсан импульсийн хэт авианы дохиог бүртгэх аргыг ашигладаг. Энэ тохиолдолд мэдрэгч нь газрын тосны урсгалд дүрнэ. Ханын зузааныг хоёр дахь дохионы саатлын хугацаагаар тодорхойлно. Үүнээс гадна, дохио нь хоолойн металл дахь тасалдалаас тусгагдсан байдаг.

Хүснэгт 1. Дамжуулах хоолойн диаметр нь 1220 мм-ийн соронзон согог илрүүлэгч сумны техникийн үзүүлэлтүүд.

Илүү бүрэн үзлэг хийхийн тулд янз бүрийн физик үзэгдлүүд дээр үндэслэн цогц оношлогоо хийх шаардлагатай, учир нь шугаман хэмжих хэрэгсэл нь хоолойн стресстэй байдлыг илрүүлдэггүй.

Техникийн үүднээс авч үзвэл дамжуулах хоолойн техникийн оношлогоонд дараахь үйлдлүүд орно.

Дамжуулах хоолойн согогийг илрүүлэх;

Дамжуулах хоолойн дизайны байрлал, түүний хэв гажилт, стрессийн төлөвийн өөрчлөлтийг шалгах;

Дамжуулах хоолойн зэврэлтээс хамгаалах, зэврэлтээс хамгаалах төлөв байдлын үнэлгээ;

Бүтээгдэхүүний тээвэрлэлтийн технологийн параметрүүдийг хянах;

Дамжуулах хоолойн гүйцэтгэлийн нэгдсэн үнэлгээ, дамжуулах хоолойн ашиглалтын хугацаа, үлдэгдэл ашиглалтын хугацааг урьдчилан таамаглах.

Дамжуулах хоолойн шугаман хэсгийг оношлох иж бүрэн систем нь дараахь хяналтын аргуудыг ашиглахад суурилдаг.

Зэврэлтээс хамгаалах элементүүдийн гүйцэтгэлийн шинж чанар, эвдрэлийн түвшинг үнэлэх статистик аргууд;

Шугаман хяналтын багаж, түүнчлэн металлографийн үнэлгээний аргыг ашиглан хоолойн металлын төлөв байдлыг оношлох;

Маршрутын аюултай хэсгүүдэд хүрээлэн буй орчны цахилгаан химийн болон биологийн идэвхийг оношлох;

Дамжуулах хоолойн аюултай хэсгүүдийн суваг ухах, үе үе гидравлик туршилт хийх.

Оношилгооны параметрийн хэмжилтийн хоорондох хугацааны интервалыг сонгох нь объектын төлөв байдлын өөрчлөлтөд мэдрэмтгий байдал, согогийн хөгжлийн зэргээс хамаарна. Тиймээс согог үүссэнээс эхлэн гулсмал холхивчийг устгах үйл явц 2-3 сар үргэлжилнэ.

Согог илрүүлэх нэмэлт шалгалт нь хяналтын хэрэгслээр илрүүлсэн согогийг тодорхойлох явдал юм. Согогийг тодорхойлох нь согогийн төрөл, хил хязгаар, хэмжээг тодорхойлохоос бүрдэнэ. Туршилтыг үл эвдэх сорилтын аргын дагуу бэлтгэгдсэн, баталгаажуулсан ажилтнууд гүйцэтгэдэг.

Гагнасан холболтын гаднах үзлэг. Гадны үзлэгээр холболтын гадна талын согогийг илрүүлж болно: доогуур зүсэлт, баталгаагүй тогоо, унжилт, гадаргуугийн нүхжилт, хайлуулах дутагдал, хагарал, түлэгдэлт, шилжилт хөдөлгөөн гагнасандэлгэрэнгүй.

Шалгалтын өмнө гагнасандавхарга болон зэргэлдээх гадаргууг масштаб, шаар, металл цацахаас цэвэрлэнэ. Үзлэгийн хувьд та 5-10 дахин томруулдаг томруулдаг шил ашиглаж болно.

Гагнуурын битүүмжлэлийг шалгах. Битүүмжлэлийн туршилтыг шингэн эсвэл хийн даралтын дор ажилладаг саванд гадны үзлэг, согогийг арилгасны дараа хийдэг.

Гидростатик даралтын туршилтхоёр аргын аль нэгээр үйлдвэрлэдэг.

Эхний арга нь задгай савыг 2...24 цагийн багтаамжтай усаар бүрэн буюу хэсэгчлэн дүүргэх бөгөөд заасан хугацаанд ус алдагдаагүй, түвшин нь хангаагүй тохиолдолд уг савыг туршилтад тэнцсэнд тооцно. буурах.

Хоёр дахь арга нь хаалттай сав (уурын зуух, дамжуулах хоолой) нь илүүдэл хяналтын даралтыг бий болгохын тулд усаар дүүргэдэг (ашиглалтын даралтаас 1.5...2 дахин их). Бүтээгдэхүүнийг илүүдэл даралтын дор 5 минутын турш байлгаж, дараа нь даралтыг ажлын даралт хүртэл бууруулж, халуунд өртсөн бүсийг (давхаргаас 15...20 мм) дугуй довтлогчтой алхаар цохино. Дусал, мананцар хэлбэрээр гоожиж буй давхаргын хэсгүүдийг шохойгоор тэмдэглэнэ. Усыг шавхаж, давхаргын тэмдэглэсэн хэсгүүдийг хайчилж, гагнаж, дараа нь бүтээгдэхүүнийг дахин шалгана.

Хийн даралтын туршилтдаралтын дор ажиллаж байгаа сав, дамжуулах хоолойн битүүмжлэлийг тодорхойлоход ашигладаг.

Туршилтын явцад туршиж буй савыг битүүмжилж, техникийн нөхцөлд заасан даралтыг авах хүртэл хий (агаар, азот, инертийн хий) хийнэ. Дараа нь бүх зүйл гагнасандавхаргууд нь савангийн уусмалаар бүрсэн (1 литр ус тутамд 100 гр саван). Согогийн шинж тэмдэг нь бүрсэн гадаргуу дээр савангийн хөөс үүсэх явдал юм.

Боломжтой бол жижиг оврын савыг залгуураар битүүмжилж, усан ваннд дүрж, ажиллаж байгаа савнаас 10...20%-иар илүү даралттай хий нийлүүлдэг. Давхаргын согогийг давхаргын усан дахь хийн бөмбөлөгүүдээр тодорхойлно.

Аммиакийн туршилтшингэрүүлсэн аммиакийн нөлөөн дор өнгө өөрчлөгдөхийн тулд зарим үзүүлэлтийн шинж чанарт үндэслэн (мөнгөн усны нитратын усан уусмал эсвэл фенолфталеины спиртийн усан уусмал). Хаана гагнуурын хяналтын аргадавхарга, гадаргууг сайтар цэвэрлэнэ гагнасан холбоосшаар, зэв, тосноос . Үүний дараа цаасан тууз эсвэл индикатороор шингээсэн даавууг давхаргын нэг талд байрлуулж, нөгөө талдаа 1% аммиактай холилдсон агаарыг шахдаг. Агаарын даралт нь туршилт хийж буй байгууламжийн тооцооны даралтаас хэтрэхгүй байх ёстой.

Хэрэв оёдолд гэмтэл гарсан бол аммиак нь цаас, даавууг 1...5 минутын дараа мөнгөлөг хар өнгөтэй индикатороор будна.

Гагнасан байгууламжийг үйлдвэрлэх, суурилуулах ажлыг Барилгын код, дүрэм, техникийн техникийн нөхцлийн дагуу гүйцэтгэдэг. Гагнуур ба бүтээгдэхүүнийг хянах одоо байгаа аргууд нь гагнуурын практикт тохиолддог бараг бүх согогийг тодорхойлох боломжийг олгодог. Гагнасан байгууламжийн хариуцлагаас хамааран хяналтын зохих аргуудыг ашигладаг. Хамгийн тохиромжтой нь хэд хэдэн зэрэгцээ хяналтын аргуудыг багтаасан нарийн төвөгтэй туршилтууд юм. Төрөл бүрийн гагнасан байгууламжийн чанарыг шалгахад түгээмэл хэрэглэгддэг хяналтын аргуудын жагсаалтыг 48-р хүснэгтэд үзүүлэв.

Гаднах үзлэг, давхаргын хэмжээсийг шалгах. 10-20 дахин томруулдаг шилийг ашиглан үсний шугамын жижиг хагарал, нүхжилтийг анзаарч болно. Хэрэв ан цав үүссэн гэж сэжиглэж байгаа бол шалгаж буй металлын хэсгийг хувийн файл, зүлгүүрээр цэвэрлэж, архи, согтууруулах ундаагаар угааж, царцсан гадаргуу гарч ирэх хүртэл азотын хүчлийн 10% -ийн уусмалаар сийлнэ. Шалгалтын дараа металыг зүлгүүрээр цэвэрлэж, хүчиллэгийг арилгахын тулд денатурат спиртээр арчина.

Давхаргын ирмэгийн бэлтгэлийг загвар эсвэл бүх нийтийн тоолуур ашиглан шалгана (VIII бүлгийг үзнэ үү). Шаардлагатай бол гагнасан байгууламжийг үйлдвэрлэх техникийн тодорхойлолтод хяналтын аргуудыг зааж өгсөн болно.

Хуримтлагдсан металл ба гагнасан холболтын механик шинж чанарыг турших. Эдгээр туршилтуудын хувьд (ГОСТ 6996-66) ижил металлаар хийсэн, ижил нөхцөлд хийсэн туршилтын хавтанг давхаргын хамт нэгэн зэрэг гагнаж байна. ГОСТ 6996-66 стандартаар тогтоосон хэлбэр, хэмжээтэй дээжийг хавтангаас хийдэг. Тунасан металл эсвэл гагнасан холбоосын механик шинж чанарыг тодорхойлохын тулд дээжийг лабораторид туршиж үздэг: суналтын бат бэх, суналт, цохилтын бат бэх, хатуулаг.

Макро ба микро бүтцийг судлах. Энгийн нүдэнд харагдах металлын макро бүтцийг азотын хүчлийн 10% усан уусмалаар сийлсэн дээжийн өнгөлсөн гадаргуу дээр олж авдаг. Хэсэг нь давхарга эсвэл туршилтын хавтангаас зүссэн дээж дээр хийгддэг. Макро бүтэц нь нэвтрэлтийн дутагдал, шаар, хөндий, нүх, хагарал, хайлуулах дутагдал гэх мэтийг илрүүлдэг.

Бичил бүтцийг микроскопоор 100-1000 дахин томруулж шинжилдэг. Хэсгийн гадаргууг сайтар өнгөлж, азотын хүчил эсвэл бусад тусгай урвалжийн 2-4% спиртийн уусмалаар сийлсэн байх ёстой. Микро бүтэц нь гагнуур дахь металлын хэт халалт, шаталт, мөхлөгийн хилийн дагуу исэл байгаа эсэх, гагнуурын явцад металлын бүтэц, найрлага дахь өөрчлөлт, микроскопийн хагарал гэх мэтийг илрүүлэх боломжийг олгодог.

Макро болон микро бүтцийн судалгааг лабораторид хийж, тэдгээрийн үр дүнд үндэслэн гагнуурын горимын зөв эсэхийг үнэлдэг. Эдгээр туршилтууд нь гагнуурын явцад үүссэн согогийн шалтгааныг тогтоох, гагнуурын явцад үүсэхээс урьдчилан сэргийлэх боломжийг олгодог.

Усан онгоцны гидравлик ба пневматик туршилт. Пневматик туршилтын зорилго нь давхаргын битүүмжлэлийг шалгах явдал юм. Гидравлик туршилтууд нь давхаргын битүүмжлэлийг шалгахаас гадна хамгийн их ачааллын дор хөлөг онгоцны хүчийг тодорхойлох боломжийг олгодог.

Гидравлик туршилтын явцад савыг усаар дүүргэж, насос ашиглан тухайн бүтээгдэхүүний хамгийн их даралтаас давсан даралтыг бий болгодог. Ашиглалтын даралт 5 кгс/см2-аас бага хөлөг онгоцны хувьд туршилтын гидравлик даралтын утгыг ажлын даралтаас 50%-иар их, харин 2 кгс/см2-аас багагүй байхаар авна. 5 кгс/см2-аас дээш ажлын даралттай үед туршилтын гидравлик даралт нь ажлын даралтаас 25% (гэхдээ 3 кгс/см2-аас багагүй) өндөр байх ёстой.

Савыг туршилтын даралтын дор 5 минутын турш байлгана. Дараа нь даралтыг ажлын даралт хүртэл бууруулж, ирмэгээс 15-20 мм-ийн зайд 1 кг жинтэй бөөрөнхий алхаар товшиж, дараа нь давхаргыг сайтар шалгана. Нэвчилт, хөлрөлт илэрсэн газруудыг шохойгоор тэмдэглэж, даралтыг бууруулсны дараа тэдгээрийг зүсэж эсвэл өнгөц зүсэж арилгаж, дахин битүүмжилнэ.

Пневматик туршилтыг зөвхөн савны ажлын даралтаар шахсан агаараар гүйцэтгэдэг. Хэрэв савны хэмжээ зөвшөөрвөл давхаргын нягтыг савангийн уусмалаар бүрэх эсвэл усанд дүрэх замаар шалгана. Агаар дамжин өнгөрөх газруудад бөмбөлөгүүд гарч ирдэг. Аюулгүй байдлын үүднээс пневматик туршилтыг хөлөг онгоцны урьдчилсан гидравлик туршилтын дараа л хийдэг.

Давхаргын битүүмжлэлийг шалгаж байна. Давхаргын битүүмжлэлийг керосиноор шалгана. Нэг талын давхарга нь усаар шингэлсэн шохойгоор бүрсэн байна. Шохойг хатаасны дараа давхаргын арын хэсгийг керосиноор чийгшүүлнэ. Хэрэв гоожсон, нүх сүв, хагарал байгаа бол тэдгээрийн дундуур керосин нэвчиж, шохойн будаг дээр шар толбо гарч ирдэг. Энэ аргыг даралтын дор ажилладаггүй савны давхаргыг шалгахад ашигладаг.

Давхаргын битүүмжлэлийг химийн аргаар (С.Т. Назаровын аргын дагуу) шалгадаг. Үүнийг хийхийн тулд давхаргын гадна талд цаасан туузаар хучигдсан эсвэл самбай боолтоор хучигдсан байдаг; цаас, боолтыг мөнгөн усны нитрат эсвэл фенолфталеины 5% усан уусмалаар урьдчилан шингээдэг. 1% аммиакийн хольц агуулсан агаарыг ажлын даралтын дор туршилтын саванд шахдаг. Давхаргын цоорхой, нүх сүвээр дамжин аммиак нь согог үүссэн газарт цаасан тууз эсвэл боолтыг харанхуйлахад хүргэдэг.

Танкны ёроолд давхаргын битүүмжлэлийг шалгахын тулд дараах аргыг хэрэглэнэ. Доод талын зайг нягт ус нэвтэрдэггүй хөрсөөр битүүмжилж, цилиндрээс агаартай холилдсон аммиакийг ёроолд нь оруулснаар ёроолд 0.8-1.0 кгс / см 2 даралт үүсгэдэг. Доод талын нөгөө талын давхаргыг сайтар цэвэрлэж, сүү шиг харагддаг фенолфталеины 10% спирт-усны уусмалаар хийнэ. Нэвчилттэй газруудад аммиак нь давхаргаар нэвтэрч, уусмалыг улаан өнгөтэй болгодог. Шүлтлэг шинж чанартай давхарга дээрх шаарын үлдэгдэл нь уусмалыг улаан өнгөтэй болгож болзошгүй бөгөөд энэ нь давхарга гоожиж байгаагийн шинж биш гэдгийг санах нь зүйтэй. Энэ арга нь давхаргын бага зэргийн бохирдсон согогийг тодорхойлох боломжийг олгодоггүй.

Вакуум аргыг давхаргын нягт, жишээлбэл, савны ёроолыг шалгахад ашигладаг. Давхаргыг савангийн уусмалаар чийгшүүлж, туршилт хийх хэсэгт ил тод plexiglass тагтай вакуум камер суурилуулсан. Тасалгаа нь ёроолгүй бөгөөд хуудасны гадаргуу дээр резинэн жийргэвчээр битүүмжилнэ. Вакуум насос нь тасалгаанаас агаарыг шахах үед давхаргын согог (хагарал, нүх гэх мэт) хэсэгт бөмбөлөгүүд гарч ирдэг.

Гагнасан болон гагнасан давхаргын битүүмжлэлийг гелий болон галоген алдалтын илрүүлэгч ашиглан шалгадаг. Гелийн алдагдлыг илрүүлэгчээр шалгахдаа хяналттай саванд вакуум үүсч, гадна талын давхаргууд нь гели, агаарын холимогоор үлээлгэнэ. Хэрэв давхаргад гоожиж байгаа бол гели нь сав руу нэвтэрч, дараа нь савны доторх гелий байгаа эсэхийг илрүүлдэг алдагдлыг илрүүлэгч рүү ордог. Өөр нэг арга бол гелийг даралтын дор саванд нийлүүлж, вакуум насос болон гоожих илрүүлэгч камертай холбогдсон тусгай датчикийг давхаргын дагуу дамжуулж, савнаас гели гоожиж байгааг илрүүлдэг. Гелийн алдагдлыг илрүүлэгч PTI-4A ба PTI-6-г ашигладаг. PTI-6 алдагдлыг илрүүлэгч нь 10 -7 см 3 мм м.у.б өндөр мэдрэмжтэй. урлаг./сек.

Галоген алдагдлыг илрүүлэгчийг ашиглах үед хяналттай савны дотор илүүдэл даралтыг бий болгож, галоген хий (Фреон-12) оруулдаг бөгөөд энэ нь давхаргын гоожсон нүхээр нэвтэрч, гоожиж буй илрүүлэгчийн вакуум мэдрэгчээр баригддаг.

VAGTI-4 галоген алдагдлыг илрүүлэгч нь гелийн алдагдлыг илрүүлэгчээс бага мэдрэмжтэй, 10 -4 -10 -5 см 3 мм м.у.б. урлаг./сек. Галоген алдагдлыг илрүүлэгчийг фтор, хлор агуулсан урсгалаар гагнуур, гагнуур хийдэг цехүүдэд ашиглах боломжгүй, учир нь цехийн агаарт эдгээр хийнүүд нь гоожиж детекторт хуурамч дохио өгдөг.

Нэвчилт илрүүлэгч нь бусад аргаар илрүүлэх боломжгүй микроскопийн алдагдлыг илрүүлэх боломжтой. Энэ аргыг чухал бүтээгдэхүүний давхаргын битүүмжлэлийг шалгахад ашигладаг (жишээлбэл, шингэрүүлсэн хий - хүчилтөрөгч, азот, устөрөгчийг хадгалах, тээвэрлэх зориулалттай вакуум дулаан тусгаарлагчтай сав, дамжуулах хоолой).

Нэвтрүүлсэн оёдол. Дамжуулалт нь дотоод согогийг илрүүлдэг - хагарал, нэвтрэлтийн дутагдал, нүх сүв, шаарны хольц. Энэ аргыг даралтат сав гэх мэт чухал бүтээгдэхүүний давхаргыг шалгахад ашигладаг. Цацраг идэвхт элементүүдээс (гамма туяа) цацраг туяа эсвэл цацрагийг трансиллюминацийн хувьд ашигладаг. Хүний нүдэнд үл үзэгдэх эдгээр туяа нь металлын зузааныг нэвтлэх чадвартай бөгөөд арын хэсгээс оёдолд наасан гэрэл мэдрэмтгий хальсан дээр ажилладаг.

Согог байгаа давхаргын хэсгүүдэд цацрагийг металлаар шингээх нь бага байх бөгөөд тэдгээр нь туяа мэдрэмтгий хальсны эмульсэд илүү хүчтэй нөлөөлнө. Тиймээс, боловсруулсны дараа хальсан дээрх энэ газарт одоо байгаа согогийн хэмжээ, хэлбэрийн хар толбо бий болно. Кино дээрх давхаргын зургийг давхаргын рентген зураг (эсвэл гаммаграмм) гэж нэрлэдэг. Ихэвчлэн давхаргын нийт уртын 10-25% нь харагддаг. Ялангуяа эгзэгтэй байгууламжид бүх давхаргууд харагдана.

Рентген шинжилгээнд Шулуутгагчтай тусгай трансформатор, тусгай чийдэн - рентген хоолойноос бүрдэх рентген аппаратыг ашигладаг.

Дараах цацраг идэвхт бодисыг гамма цацрагийн эх үүсвэр болгон ашигладаг.

Кобальт-60 нь хамгийн ширүүн, нэвчдэг туяатай тул том зузаантай тунгалаг хүнд металлуудад ашигладаг. Үлдсэн изотопууд нь илүү зөөлөн цацрагтай бөгөөд бага зузаантай байдаг. Хамгийн зөөлөн (ойролцоогоор рентген туяа) цацрагийг жижиг зузаан, хөнгөн хайлшийг гэрэлтүүлэхэд ашигладаг thulium-170 үүсгэдэг.

Зузаан металлыг гамма-цацрагт сканнердах үед согогийг илрүүлэх нь рентген туяанаас илүү муу байдаг. Тиймээс гамма туяа нь бүтээгдэхүүний хэлбэр, давхаргын хүртээмж бага, металлын хэт зузаан зэргээс шалтгаалан рентген туяаг ашиглах боломжгүй тохиолдолд л ашиглагддаг.

Гэсэн хэдий ч гамма туяагаар трансиллюминаци нь рентген туяанаас хэд хэдэн давуу талтай байдаг, тухайлбал: энэ нь бүтээгдэхүүн дээр хүрэхэд хэцүү газруудыг гэрэлтүүлэх боломжийг олгодог; хэд хэдэн цэг дээр нэгэн зэрэг давхаргыг харах чадвар; нэг цэгээс тойргийн давхаргыг хянах чадвар; цацраг идэвхт эмийн найдвартай байдал, ашиглалтын хугацаа (хэдэн жил); тунгалаг суурилуулалтын энгийн, хямд, тээвэрлэлтийн хялбар байдал. Рентген болон гамма цацрагийн шинжилгээг зөвхөн тусгайлан бэлтгэгдсэн ажилтнууд гүйцэтгэдэг. Цацраг идэвхт болон гамма цацраг нь хүний ​​биед удаан хугацаагаар өртөхөд аюултай. Тиймээс трансиллюминация хийх үед үйл ажиллагаа явуулж буй ажилтнууд болон хүрээлэн буй хүмүүсийг эдгээр цацрагийн нөлөөнөөс хамгаалах тусгай арга хэмжээ авдаг (хар тугалганы сав, дэлгэц гэх мэт).

Гагнуурыг сканнердах аргын диаграммыг Зураг дээр үзүүлэв. 197. Зураг дээр. 198, a зөөврийн хамгаалалтын савыг харуулсан ба зурагт. 198, b - цацраг идэвхт бодисын ампул.

Рентген шинжилгээнд үйлдвэрлэлийн суурилуулалт RUP-120-5 ба RUP-200-5 ашиглагддаг. Гамма туяагаар сканнердах зориулалттай - суурилуулалт (алдаа илрүүлэгч) GUP-So-0.5-1; GUP-So-5-1 ба GUP-So-50. Цацрагийн технологийн хүрээлэнгийн зохион бүтээсэн RID-21-G (Зураг 199) согог илрүүлэгч, хар тугалга биш гянтболдын хайлшаар хийсэн хөнгөн чингэлэгийг мөн ашигладаг.

ГОСТ 7512-55 нь рентген болон гаммаграммыг тайлах үед илэрсэн давхаргын согогийн тэмдгүүдийг тогтоодог: P - хийн оруулга (нүх); Ш - шаарын хольц; N - нэвтрэлтийн дутагдал; NS - нэвтрэлтийн дутагдал; Tp - хөндлөн хагарал; Tpr - уртааш хагарал; Tr - радиаль хагарал.

Хуваарилалтын шинж чанараас хамааран согогийг дараахь бүлэгт хуваана: A - бие даасан согогууд; B - согогийн гинжин хэлхээ; B - согогийн хуримтлал. Жишээлбэл, 100 мм-ийн урттай рентген зураг дээрх бичлэг - PB-1-15, Tp-4-1, Sh-0, N-0 нь давхаргын 100 мм-ийн хэсэгт дараахь зүйлийг илрүүлсэн гэсэн үг юм: нүхний гинж. 15 мм-ийн урттай 1 мм-ийн хэмжээтэй; 4 мм урттай нэг хөндлөн хагарал; Шаар шингэсэн, нэвтрээгүй байдал илрээгүй.

Давхаргыг шалгах хэт авианы арга. Хэт авианы шинжилгээний арга нь хүний ​​чихэнд мэдрэгддэггүй өндөр давтамжийн (20,000 Гц-ээс дээш) чичиргээ нь гагнуурын металыг нэвтлэн нүх сүв, хагарал болон бусад согогийн гадаргуугаас тусах чадварт суурилдаг. Хэт авианы чичиргээг кварц эсвэл барийн титанатын хавтан (пьезоэлектрик хувиргагч) ашиглан олж авдаг. Ийм хавтан дээр өндөр давтамжийн ээлжит гүйдэл (0.8-2.5 МГц) хэрэглэх үед түүний том нүүрэн дээр зөв өнцгөөр чиглэсэн хэт авианы чичиргээний цацраг ялгаруулж эхэлдэг. Ижил хавтан нь ийм чичиргээг гаднаас нь цохиход тэдгээрийг ээлжлэн цахилгаан гүйдэл болгон хувиргадаг. Хэт авианы туршилтын үед пьезоэлектрик мэдрэгч нь уян хатан чичиргээний богино импульс (үргэлжлэх хугацаа 0.5-1 мксек) илгээдэг бөгөөд энэ нь илүү урт завсарлага (1-5 мксек)-ээр тусгаарлагддаг.

Эдгээр чичиргээ нь метал руу нэвтэрч, замдаа согогтой тулгарвал тэдгээр нь түүнээс ойж, ижил (эсвэл хоёр дахь) пьезоэлектрик мэдрэгчийн хавтангаар дахин мэдрэгдэж, осциллографын дэлгэц дээрх цацрагийн хазайлтыг үүсгэдэг. Дохио илгээхээс хүлээн авах хүртэлх хугацаанд та зөвхөн байгаа эсэхээс гадна согогийн гүнийг тодорхойлж болно. Пьезоэлектрик мэдрэгч нь зүү гэж нэрлэгддэг призмийн хайлтын толгойд байрладаг. Шалгалтын явцад датчик (эсвэл хоёр датчик - дохио илгээх, хүлээн авах) давхаргын дагуу хөдөлж, нааш цааш хөдөлгөөнийг дамжуулдаг.

Давхаргын янз бүрийн хэсэгт байрлах согогийг ингэж илрүүлдэг. Хэт авианы согог илрүүлэгчийн диаграммыг Зураг дээр үзүүлэв. 200. Осциллограф 4-ийн дэлгэц дээр анхны дохио нь оргил a; хуудасны эсрэг талаас туссан буцах дохио нь дээд цэгийг өгдөг e Хэрэв оёдолд гэмтэл гарсан бол чичиргээний цацрагийн нэг хэсэг нь энэ согогоос тусах ба дэлгэц дээр завсрын оргил b-ийг өгнө. a ба b оргилуудын хоорондох зай нь согогийн гүнийг тодорхойлох боломжийг танд олгоно.

Зураг дээр. 201 нь согог илрүүлэгчийн харагдах байдал болон илгээсэн дохиог харуулж байна.

Тус үйлдвэр нь 2 мм 2 талбай бүхий дотоод согогийг (хагарал, нүх сүв, цоорхой, хайлуулах дутагдал гэх мэт) илрүүлэх хэт авианы согог илрүүлэгч UZD-7, UZD-NIIM-5, DUK-11IM, DUK-13IM үйлдвэрлэдэг. болон түүнээс дээш. Хэрэв ийм согог байгаа бол гэрэл асч, утасны чихэвчний дуу чимээ гарч, катодын туяаны хоолойн дэлгэц дээр импульс гарч ирнэ. Төхөөрөмж нь 14 хайлтын толгойтой. Хяналттай металлын зузаан нь 8-аас 750 мм, давтамж 2.5 МГц. DUK-13IM хагас дамжуулагч төхөөрөмжийг зөөврийн хувилбараар авах боломжтой.

Хэт авианы аргыг 3-4 мм-ээс их зузаантай металлын хувьд ашиглаж болно. Давхаргын зузаан нь 8-10 мм-ээс бага байвал энэ аргыг ашиглан согогийг илрүүлэхэд өндөр мэргэшсэн байцаагч шаардлагатай. Тиймээс хэт авианы шинжилгээг ихэвчлэн 12-15 мм ба түүнээс дээш зузаантай металлд ашигладаг; ялангуяа 30-50 мм ба түүнээс дээш зузаантай металлын хувьд үр дүнтэй байдаг. Давхаргатай зэргэлдээх металл гадаргуугаар чичиргээг илүү сайн нэвтрүүлэхийн тулд түүнд нимгэн трансформатор, турбин эсвэл машины тос эсвэл глицерин түрхэнэ. Одоогийн байдлаар хэт авианы шинжилгээний арга нь хамгийн түгээмэл байдаг. Үүний тусламжтайгаар далд согогийн байршлыг ихэвчлэн тодорхойлж, дараа нь энэ газрын давхаргыг рентген эсвэл гамма туяагаар гэрэлтүүлж, согогийн шинж чанар, хэмжээг тодорхойлдог.

Соронзон арга. Энэхүү хяналтын арга нь согогийн байршлын ойролцоох соронзон урсгалын шугамын чиглэлийг өөрчлөхөд суурилдаг бөгөөд тэдгээр нь бүхэл металлтай харьцуулахад согогийн соронзон нэвчилт багатай тул эргэн тойрон эргэлддэг (Зураг 202). Согогийн байршлыг тодорхойлох туршилтын хоёр арга байдаг: нунтаг (хуурай эсвэл эмульс) ба индукц. Хуурай аргын хувьд 5-10 микрон хэмжээтэй тоосонцор бүхий төмрийн ислийн нунтаг (масштаб) нь шигшүүр эсвэл шүршигч ашиглан давхаргын гадаргуу дээр хэрэглэнэ. Эмульсийн аргаар давхаргыг керосин эсвэл трансформаторын тосоор шингэлсэн заасан нунтаг шингэн хольц (эмульс) -ээр бүрсэн байна. Дараа нь хувиргагч эсвэл трансформатораас 200 А хүртэл гагнуурын шууд буюу ээлжит гүйдлийг ашиглан бүтээгдэхүүнийг соронзлоно. Гүйдэл нь бүтээгдэхүүнийг тойрсон хэд хэдэн эргэлттэй ороомгоор дамждаг. Бүтээгдэхүүнд үүссэн соронзон орны нөлөөн дор төмрийн нунтаг хэсгүүд нь согогтой газрын ойролцоо илүү нягт байрладаг: хайлуулах дутагдал, хагарал. Энэ арга нь зөвхөн соронзон шугамын чиглэлд перпендикуляр байрлах согогийг илрүүлдэг тул хэсэг бүрийг хоёр удаа шалгах шаардлагатай: нэг удаа давхаргын дагуу соронзлох замаар, хоёр дахь нь давхаргын дагуу.

Индукцийн аргын хувьд К.К.Хренов ба С.Т.Назаровын системийн алдаа илрүүлэгчийг ашигладаг (Зураг 203). Олуулагч 1-ийг согогийн байрлалаар дамжуулж байх үед дотор нь гүйдэл үүсэж, дараа нь өсгөгч 2 руу орж, утас 3-д дуут дохио өгдөг; Үүний зэрэгцээ анхааруулах гэрэл асдаг.

Соронзон аргыг ашиглан 6-аас 25 мм-ийн ханын зузаантай ган, цутгамал төмрийн бүтээгдэхүүний гагнасан давхаргад 5-6 мм-ийн гүнд жижиг дотоод хагарал, нэвтрэлтгүй байдлыг илрүүлж болно. Илүү их гүн дэх согог, түүнчлэн нүх сүв, шаарны үл хамаарах байдлыг энэ аргаар тодорхойлохгүй. Соронзон арга (мөн хэт авианы арга) нь гагнуур дахь согог байгаа эсэх, тэдгээрийн байршлыг урьдчилан тодорхойлоход үйлчилдэг бөгөөд дараа нь согогийн хэмжээг тодорхойлохын тулд эдгээр хэсгүүдийг гэрэлтүүлдэг.

Соронзон зүйн арга. Энэ аргыг VNIIST хүрээлэнгээс ган дамжуулах хоолойн гагнуурыг турших зорилгоор боловсруулж хэрэгжүүлсэн. Энэ нь соронзон аргын сайжруулсан хувилбар юм.

Илэрсэн согогийг дуу бичлэгийн төхөөрөмжид ашигладагтай адил ферросоронзон туузан дээр тэмдэглэнэ. Гэмтлийн байрлал дахь гагнуурын металлын нэг төрлийн бус байдлаас шалтгаалан түүний соронзон нэвчилт өөрчлөгддөг тул энэ хэсэгт соронзон хальсны соронзлолтын зэрэг өөрчлөгддөг.

Хагарал гэх мэт согог байгаа нь соронзон хальсны үлдэгдэл соронзлолыг нэмэгдүүлдэг. Хэрэв соронзон хальсыг соронзон бичлэгийг хуулбарлах төхөөрөмжөөр дамжуулж, үүссэн импульсийг осциллограф руу дамжуулж байвал осциллографын дэлгэц дээрх цацрагийн хазайлтын хэмжээ, хэлбэрийг харгалзан давхаргын согогийн хэмжээ, шинж чанарыг тодорхойлж болно. Соронзон туршилтын арга нь маш энгийн бөгөөд үнэн зөв бөгөөд үүнийг орон зайн янз бүрийн байрлалд байрлах давхаргыг шалгахад ашиглаж болно, энэ нь ажилчдад хор хөнөөлгүй юм. Энэ аргыг 12 мм-ээс ихгүй зузаантай ганг туршихад ашиглаж болно. Зураг дээр. 204-т энэхүү хяналтын аргыг схемээр харуулав.

Соронзон согог илрүүлэгч (жишээлбэл, MD-11 төрөл) нь дамжуулах хоолой, савны гагнасан холболтыг хянахад ашиглагддаг. Согог илрүүлэгч дэлгэц дээр согогтой давхаргын хэсгүүдийн зураг гарч ирнэ. Төхөөрөмж илрүүлдэг: гагнуурын хөндлөн огтлолын дагуу янз бүрийн хэсгүүдэд гагнуурын тэнхлэгийн дагуу болон түүнд тодорхой өнцгөөр макро хагарал; металлын зузаанаас 4-5% -ийн гүнд нэвтрэн орохгүй байх; металлын зузаанаас 4-5%-тай тэнцэх шаарын нэгдэл ба нүхний гинж, түүнчлэн бие даасан шаарын орц, хийн нүх .

Электрон оптик хөрвүүлэгч ашиглан удирдах. Цахилгаан оптик хөрвүүлэгч төхөөрөмжийн диаграммыг Зураг дээр үзүүлэв. 205. 1-р давхаргыг рентген туяагаар гэрэлтүүлэх бөгөөд энэ нь вакуум хоолойн шилэн ханыг өнгөрч, хөнгөн цагаан дэлгэц 2 дээр хуримтлагдсан флюресцент бодисын 3-р давхарга гэрэлтэж, давхаргын дүрс дэлгэц дээр гарч ирнэ. Фотокатод 4-ийг флюресцент бодисын 3-р давхаргад шууд хэрэглэнэ.Дэлгэцийн гэрэлтэх нь фотокатодын электронуудыг устгадаг бөгөөд цэг тус бүрийн тоо нь дэлгэцийн гэрлийн тод ба цацрагийн эрчтэй пропорциональ байна. давхаргыг дамжин өнгөрөх. Катодын ялгаруулж буй электронууд нь гадны тэжээлийн эх үүсвэрээс өндөр хүчдэлийн нөлөөгөөр хурдасч, анод - флюресцент дэлгэц 5 дээр унаж, 2-р дэлгэцээс 1000 дахин их гэрэлтдэг.

Дэлгэц 5 дээр давхаргын багасгасан дүрс гарч ирэх бөгөөд ажиглагч 7 нь оптик томруулдаг линзээр 6-аар шалгадаг. Энэ аргыг ашиглан бүх гагнуурыг харж, тэдгээрт нуугдаж буй согогийг тодорхойлох боломжтой.

Электрон-оптик хөрвүүлэгч ашиглан рентген туяаны дамжуулалтаар гагнуурыг шалгах нь энэ үйл ажиллагааны бүтээмжийг хэд хэдэн удаа нэмэгдүүлэх, автоматжуулах боломжтой болгодог. Зураг дээр. 206-д гагнуурын согогийг ажиглахын тулд телевизийн дэлгэц ашиглан ийм хяналтын автоматжуулсан аргын диаграммыг үзүүлэв. Хөнгөн хайлшийн согогийг тодорхойлохдоо электрон-оптик хувиргагч ашиглан туршилтын аргын хамгийн их мэдрэмжийг олж авдаг.

Давхаргыг мөхлөг хоорондын зэврэлтэнд турших. Зөвхөн гагнасан холбоосууд нь түрэмгий орчинд өртдөг бүтээгдэхүүнийг мөхлөг хоорондын зэврэлтийг шалгадаг. Хяналтын арга, журмыг ГОСТ 6032-58 стандартаар зохицуулдаг.

Өнгөний согогийг илрүүлэх. Энэ аргыг гагнуурын гадаргуугийн согог ба дулааны нөлөөлөлд өртсөн бүсийг тодорхойлоход ашигладаг: хагарал, нүх сүв, шаарын хольц, гагнуурын гадаргуу дээр тархсан хайлуулах дутагдал. Өнгөний согогийг илрүүлэх тусламжтайгаар та ямар ч металл дээр 0.1 мм-ээс их гүн, 0.001 мм хүртэл өргөнтэй ан цавыг илрүүлэхээс гадна мөхлөг хоорондын болон хутганы зэврэлтэнд өртсөн хэсгийг тодорхойлох боломжтой. Гагнасан холболтыг B-70 бензин эсвэл ацетоноор сайтар цэвэрлэж, тосоор цэвэрлэнэ. Хатаасны дараа будгийг хоёр давхаргаар хийнэ, найрлага: керосин Т-1 эсвэл Т-2-500 см 3, турпентин - 500 см 3, анилин будаг "Судан-4" хар улаан - 10 гр. Будаг хатсаны дараа, хяналттай талбайг цагаан будгийн найрлагаар бүрхсэн: каолин - 500 см 3, ус - 1000 см 3. Согог руу нэвтэрсэн улаан будаг нь цагаан бүрэх давхаргад шингэж, давхарга хатсаны дараа давхаргыг өөдөсөөр арчиж байвал түүн дээрх согогийн дүрсийг өгнө.

Ерөнхий мэдээлэл, хяналтын зохион байгуулалт

ГОСТ 15467-79 стандартын дагуу бүтээгдэхүүний чанар нь зорилгодоо нийцүүлэн тодорхой хэрэгцээг хангахад тохиромжтой чанарыг тодорхойлдог бүтээгдэхүүний шинж чанарын багц юм. Гагнасан бүтээгдэхүүний чанар нь материалын техникийн үзүүлэлтүүд, тоног төхөөрөмж, дагалдах хэрэгслийн нөхцөл, технологийн баримт бичгийн зөв, боловсруулалтын түвшин, технологийн сахилга батыг дагаж мөрдөх, түүнчлэн ажилчдын ур чадвараас хамаарна. Технологийн процессыг үнэн зөв, тогтвортой явуулж байж л бүтээгдэхүүний өндөр техник, ашиглалтын шинж чанарыг хангаж чадна. Энд үйлдвэрлэлийн үйл явц болон эцсийн бүтээгдэхүүний объектив хяналт тавих янз бүрийн аргууд онцгой үүрэг гүйцэтгэдэг. Технологийн үйл явцыг зөв зохион байгуулсан бол хяналт нь түүний салшгүй хэсэг байх ёстой. Согог илрүүлэх нь зөвхөн бүтээгдэхүүнээс татгалзахаас гадна технологийг хурдан тохируулах дохио болдог.

Гагнасан бүтэц нь үйлдвэрлэлийн бүх үе шатанд хянагддаг. Түүнчлэн, бэхэлгээ, тоног төхөөрөмжийг системтэйгээр шалгаж байна. Урьдчилсан хяналтын явцад үндсэн болон туслах материалыг шалгаж, зураг, техникийн нөхцөлтэй нийцэж байгаа эсэхийг тогтооно.

Худалдан авалтын ажил дууссаны дараа эд ангиудыг ихэвчлэн гадны үзлэгт хамруулдаг, жишээлбэл. эд ангийн гадаад байдал, гадаргуугийн чанар, хагарал, хагарал, хагарал гэх мэтийг шалгах, мөн бүх нийтийн болон тусгай багаж хэрэгсэл, загвар, туршилтын төхөөрөмж ашиглан хэмжилт хийх. Гагнуурт өртөх хэсгүүдийг хянахад онцгой анхаарал хандуулдаг. Хайлуулах гагнуур хийхэд бэлтгэсэн ирмэгийн профилийг тусгай загвар ашиглан шалгаж, гадаргуугийн бэлтгэлийн чанарыг оптик багаж эсвэл тусгай микрометр ашиглан шалгана.

Угсрах, наах ажлын явцад эд ангиудын бие биентэйгээ харьцуулсан байрлал, цоорхойн хэмжээ, наалдамхай ажлын байршил, хэмжээ, наалдамхай хэсгүүдэд ан цав, түлэгдэлт, бусад согог байхгүй гэх мэтийг шалгана. Угсрах, наах ажлын чанарыг голчлон хөндлөнгийн хяналт, хэмжилтээр тодорхойлдог.

Хамгийн чухал зүйл бол гагнуурын гүйцэтгэлийн байнгын хяналт юм. Гагнуурын ажлын хяналтын зохион байгуулалтыг хоёр чиглэлд хийж болно: гагнуурын процессыг өөрсдөө эсвэл үүссэн бүтээгдэхүүнийг хянадаг.

Процессын хяналт нь системчилсэн согог гарахаас урьдчилан сэргийлэхэд тусалдаг бөгөөд ялангуяа автоматжуулсан гагнуур (автомат болон механикжсан нуман, цахилгаан шаар гэх мэт) үр дүнтэй байдаг. Гагнуурын процессыг хянах дараах аргууд байдаг.

Технологийн дээж ашиглан хяналт. Энэ тохиолдолд үе мөчний дээжийг гагнаж буй бүтээгдэхүүнтэй ижил агуулга, зузаантай материалаас үе үе хийж, тэдгээрийг иж бүрэн туршилтанд хамруулдаг: гаднах үзлэг, үений бат бэхийн туршилт, рентген шинжилгээ, металлографийн шинжилгээ гэх мэт. Энэхүү хяналтын аргын сул тал нь дээж ба бүтээгдэхүүний хоорондох зарим ялгаа, түүнчлэн нэг дээжийг үйлдвэрлэх мөчөөс дараагийнхыг үйлдвэрлэх хүртэл гагнуурын нөхцлийг өөрчлөх боломжийг агуулдаг.

Гагнуурын чанарт шууд хамааралтай ерөнхий параметрүүдийг ашиглан хянах, жишээлбэл, спот контакт гагнуурын нөхцөлд дилатометрийн эффектийг ашиглах. Гэсэн хэдий ч хайлуулах гагнуурын ихэнх тохиолдолд үе мөчний чанарыг найдвартай хянах боломжийг олгодог ерөнхий параметр байгаа эсэхийг тодорхойлоход хэцүү эсвэл үргэлж боломжгүй байдаг.

Гагнуурын горимын параметрүүдийг хянах. Ихэнх тохиолдолд хайлуулах гагнуурын процессын тусгай ерөнхий параметрүүд байдаггүй тул практикт гагнуурын горимыг шууд тодорхойлдог параметрүүдийг хянадаг. Нуман гагнуурын хувьд ийм үзүүлэлтүүд нь үндсэндээ гүйдлийн хүч, нуман хүчдэл, гагнуурын хурд, утас дамжуулах хурд гэх мэт байдаг. Энэ аргын сул тал нь олон параметрүүдийг хянах шаардлагатай байдаг бөгөөд тэдгээр нь тус бүр нь үр дүнд бий болсон чанарын түвшинг шууд тодорхойлж чадахгүй. үе мөч.

Бүтээгдэхүүний үзлэгийг үе шаттайгаар эсвэл үйлдвэрлэл дууссаны дараа хийдэг. Сүүлчийн аргыг ихэвчлэн энгийн бүтээгдэхүүнийг хянахад ашигладаг. Бүтээгдэхүүн дээрх гагнуурын чанарыг гадны болон дотоод гэмтэл байгаа эсэхээр үнэлдэг. Физикийн хөгжил нь өндөр нарийвчлалтай согогийг илрүүлэх өндөр үр дүнтэй аргуудыг бий болгож, чухал бүтцийн гагнуурын холболтын чанарыг үл эвдэх туршилт хийх боломжийг нээж өгсөн.

Шалгалтын явцад гагнасан холбоосын бүрэн бүтэн байдал зөрчигдсөн эсэхээс хамааран үл эвдэх, эвдэх хяналтын аргуудыг ялгадаг.

Гагнасан холболтын гэмтэл, тэдгээрийн үүсэх шалтгаанууд

Гагнуурын металл ба дулааны нөлөөлөлд өртсөн бүсэд гагнасан холбоос үүсэх үед тогтоосон стандарт, техникийн шаардлагаас янз бүрийн хазайлт үүсч, гагнасан байгууламжийн гүйцэтгэл муудаж, тэдгээрийн ашиглалтын найдвартай байдал буурч, гагнуурын чанар муудаж болно. бүтээгдэхүүний гадаад байдал. Ийм хазайлтыг согог гэж нэрлэдэг. Гагнасан холболтын согог нь тэдгээрийн үүсэх шалтгаан, байршлын дагуу (гадаад ба дотоод) ялгагдана. Тэдний үүсэх шалтгаанаас хамааран тэдгээрийг хоёр бүлэгт хувааж болно. Эхний бүлэгт гагнуурын цөөрөм үүсэх, үүсэх, талсжих, гагнасан үеийг хөргөх явцад үүссэн металлургийн болон дулааны үзэгдлүүд (гагнуурын металлын халуун, хүйтэн хагарал, халуунд өртсөн бүс, нүх сүв, шаарын хольц, тааламжгүй) орно. гагнуурын металлын шинж чанар, дулааны нөлөөлөлд өртсөн бүсийн өөрчлөлт).

Гагнуурын формацийн согог гэж нэрлэгддэг хоёр дахь бүлгийн согогууд нь голчлон гагнуурын горимыг зөрчсөн, гагнуурын бүтцийн элементүүдийг буруу бэлтгэж, угсрах, тоног төхөөрөмжийн эвдрэл, гагнуурчны ур чадвар хангалтгүй, технологийн бусад зөрчилтэй холбоотой согогууд орно. үйл явц. Энэ бүлгийн согогууд нь оёдол ба дизайны хэмжээсүүдийн хоорондын зөрчил, хайлуулах дутагдал, доогуур зүсэлт, түлэгдэлт, унжсан, гагнаагүй тогоо гэх мэт. Согогуудын төрлийг Зураг дээр үзүүлэв. 1. Гагнуурын хэлбэр, хэмжээний гажиг нь түүний бүрэн бус, өргөн ба өндөр тэгш бус, булцуулаг, эмээл, нарийссан гэх мэт.

Зураг 1 - Гагнуурын согогийн төрлүүд:

a - давхаргын сулрал. b - тэгш бус өргөн, в - халих, г - доогуур зүсэлт, в - нэвтрэлт байхгүй, в - хагарал ба нүх, g - дотоод хагарал ба нүх, h - дотоод нэвтрэлтгүй, i - шаарын хольц

Эдгээр согогууд нь давхаргын бат бөх чанарыг бууруулж, харагдах байдлыг улам дордуулдаг. Механикжуулсан гагнуурын аргын үед тэдгээрийн үүсэх шалтгаан нь сүлжээн дэх хүчдэлийн хэлбэлзэл, тэжээлийн буланд утас гулсах, гагнуурын машины хөдөлж буй механизмын зөрүүгээс болж гагнуурын хурд жигд бус, электродын налуу өнцөг буруу, шингэн металлын урсгал зэрэг болно. завсар руу, тэдгээрийн үений уртын дагуу тэгш бус байдал гэх мэт .P. Давхаргын хэлбэр, хэмжээний согогууд нь давхаргын дотоод согог үүсэх боломжийг шууд бусаар илэрхийлдэг.

Хүчдэлхүйтэн суурь металлын гадаргуу дээр шингэн металл урсаж, түүнтэй нийлэхгүйгээр үүсдэг. Тэдгээр нь орон нутгийн байж болно - бие даасан хөлдөөсөн дусал хэлбэрээр, мөн давхаргын дагуу ихээхэн хэмжээгээр байдаг. Ихэнхдээ босоо хавтгай дээр хэвтээ гагнуур хийх үед бөмбөлгүүдийг үүсдэг. Бөмбөлгүүдийг үүсэх шалтгаан нь гагнуурын өндөр гүйдэл, хэт урт нуман, электродын буруу хазайлт, доош гагнуур хийх үед ажлын хэсгийн налуугийн том өнцөг юм. Дугуй гагнуур хийх үед электрод нь зенитээс хангалтгүй эсвэл хэт их шилжсэн үед унжилт үүсдэг. Нэвчилтийн дутагдал, хагарал гэх мэтийг ихэвчлэн гоожиж байгаа газруудад илрүүлж болно.

Доод зүсэлтгагнуурын ирмэгийн дагуу үндсэн металлд үүссэн гонзгой хонхор (ховил) юм. Эдгээр нь гагнуурын өндөр гүйдэл, урт нумын үр дүнд үүсдэг. Булангийн гагнуур хийх үед доод зүсэлт үүсэх гол шалтгаан нь электродын босоо хана руу шилжих явдал юм. Энэ нь босоо хананы металыг их хэмжээгээр халааж, хэвтээ хананд хайлуулах үед түүний урсгалыг үүсгэдэг. Доод зүсэлт нь гагнасан үений хөндлөн огтлолыг сулруулж, доторх стрессийн концентрацийг үүсгэдэг бөгөөд энэ нь эвдрэлд хүргэдэг.

Түлэгдсэн- эдгээр нь ванны металлын хэсэг урссаны үр дүнд үүссэн давхаргын нүхээр дамжина. Тэдгээрийн үүсэх шалтгаан нь гагнаж буй ирмэгүүдийн хоорондох том зай, ирмэгийн хангалтгүй мохоо, хэт их гагнуурын гүйдэл, гагнуурын хурд хангалтгүй байж болно. Ихэнхдээ нимгэн металлыг гагнах, олон давхаргат гагнуурын эхний дамжуулалтыг хийх үед түлэгдэлт үүсдэг. Мөн гагнуурын дэвсгэр эсвэл флюс дэвсгэрийг хангалттай нягт дараагүйгээс түлэгдэлт үүсч болно.

Нэвтрэх дутагдалОлон давхаргат гагнуурын үед үндсэн металлын ирмэгийн хайлуулах орон нутгийн дутагдал эсвэл бие даасан булны бие биетэйгээ нийлэхгүй байх гэж нэрлэдэг. Нэвтрэх дутагдал нь давхаргын хөндлөн огтлолыг багасгаж, үе мөчний стрессийн концентрацийг үүсгэдэг бөгөөд энэ нь бүтцийн бат бөх чанарыг эрс бууруулдаг. Нэвтрэлтийн дутагдал үүсэх шалтгаан нь металыг масштаб, зэв, бохирдлоос муу цэвэрлэх, угсрах явцад бага хэмжээний цоорхой, том мохоо, ирмэгийн налуу өнцөг бага, гагнуурын гүйдэл хангалтгүй, гагнуурын өндөр хурд, гагнуурын шилжилт зэрэг болно. үений төвөөс электрод. Зөвшөөрөгдөх хэмжээнээс давсан нэвтрэлтийн дутагдлыг арилгаж, дараа нь гагнах шаардлагатай.

Хагарал, түүнчлэн нэвтрэлтийн дутагдал нь гагнуурын хамгийн аюултай согогууд юм. Эдгээр нь давхаргын өөрөө болон халуунд өртсөн бүсэд хоёуланд нь тохиолдож болох бөгөөд давхаргын дагуу эсвэл хөндлөн байрладаг. Хагарал нь макроскоп эсвэл микроскопийн хэмжээтэй байж болно. Хагарал үүсэхэд нүүрстөрөгчийн агууламж нэмэгдэж, хүхэр, фосфорын хольц нөлөөлдөг.

Шаар орцгагнуур дахь шаарны хольц нь эд ангиудын ирмэг ба гагнуурын утасны гадаргууг исэл ба бохирдлоос муу цэвэрлэсний үр дүнд үүсдэг. Эдгээр нь урт нуман гагнуур, гагнуурын гүйдэл хангалтгүй, гагнуурын хэт өндөр хурд, олон давхаргат гагнуурын үед өмнөх давхаргын шаарыг хангалтгүй цэвэрлэх үед үүсдэг. Шаар орц нь гагнуурын хөндлөн огтлол болон түүний хүчийг сулруулдаг.

Хийн нүхгагнуурын металлын талстжилтын үед хий хангалтгүй арилсан үед гагнуурт гарч ирдэг. Нүхжилт үүсэх шалтгаан нь ганг гагнах үед нүүрстөрөгчийн агууламж ихсэх, ирмэг дээр бохирдох, нойтон урсгал, хамгаалалтын хий ашиглах, гагнуурын өндөр хурд, дүүргэгч утсыг буруу сонгох зэрэг болно. Нүх сүвийг давхаргад тусдаа бүлгүүд, гинж эсвэл нэг хоосон зай хэлбэрээр байрлуулж болно. Заримдаа тэдгээр нь давхаргын гадаргуу дээр юүлүүр хэлбэртэй хотгор хэлбэрээр гарч, фистулууд гэж нэрлэгддэг. Нүх нь давхаргын хөндлөн огтлол, түүний бат бөх чанарыг сулруулж, нүх сүвээр дамжин үе мөчний нягтыг зөрчихөд хүргэдэг.

Гагнуурын бичил бүтэц ба дулааны нөлөөлөлд өртсөн бүсийнгагнасан холболтын шинж чанарыг ихээхэн тодорхойлж, чанарыг нь тодорхойлдог.

Бичил бүтцийн согогуудад дараахь зүйлс орно: исэл ба төрөл бүрийн металл бус хольцын агууламж ихсэх, микро нүх сүв ба бичил хагарал, бүдүүн ширхэгтэй, хэт халалт, шатсан металл гэх мэт. Хэт халалт нь үр тарианы хэт том ширхэгтэй, металл бүтцийн бүдүүн ширхэгтэй шинж чанартай байдаг. Шатах нь илүү аюултай - металлын бүтцэд исэлдсэн хил бүхий үр тариа байдаг. Энэ металл нь маш хэврэг бөгөөд засах боломжгүй юм. Шаталтын шалтгаан нь гагнуурын үед гагнуурын цөөрмийн хамгаалалт муу, түүнчлэн хэт өндөр гүйдэлд гагнуур хийдэг.

Гагнасан холбоосыг үл эвдэх туршилтын арга

Гагнасан холболтын чанарын хяналтын үл эвдэх аргууд нь гаднах үзлэг, байгууламжийн ус үл нэвтрэх (эсвэл битүүмжлэл) -ийг хянах, гадаргуу дээрх согогийг илрүүлэх хяналт, далд болон дотоод согогийг хянах зэрэг орно.

Гагнуурын гаднах үзлэг, хэмжилт нь тэдгээрийн чанарыг хянах хамгийн энгийн бөгөөд өргөн тархсан арга юм. Эдгээр нь эцсийн гагнасан нэгж эсвэл бүтээгдэхүүнийг хүлээн авах анхны хяналтын үйлдлүүд юм. Бүх гагнуурыг ирээдүйд хэрхэн туршиж байгаагаас үл хамааран эдгээр төрлийн хяналтанд оруулдаг.

Гагнасан давхаргын гаднах үзлэг нь гадны согогийг илрүүлдэг: нэвтрэлт байхгүй, унжсан, доогуур зүсэгдсэн, гаднах хагарал, нүх, эд ангиудын гагнасан ирмэгийн шилжилт гэх мэт. Харааны үзлэгийг энгийн нүдээр болон 10 хүртэл удаа томруулдаг шил ашиглан хийдэг.

Гагнуурын давхаргын хэмжилт нь гагнасан холболтын чанарыг үнэлэх боломжийг олгодог: давхаргын хангалтгүй хөндлөн огтлол нь түүний бат бөх чанарыг бууруулдаг, хэт том - дотоод стресс, хэв гажилтыг нэмэгдүүлдэг. Дууссан давхаргын хөндлөн огтлолын хэмжээсийг холболтын төрлөөс хамааран параметрийн дагуу шалгана. Тулгасан гагнуур дээр түүний өргөн, өндөр, давхаргын үндэсийн хажуугийн гүдгэрийн хэмжээг, булангийн гагнуур дээр хөлийг хэмжинэ. Хэмжсэн параметрүүд нь техникийн үзүүлэлтүүд эсвэл ГОСТ-д нийцсэн байх ёстой. Гагнуурын хэмжээсийг ихэвчлэн хэмжих хэрэгсэл эсвэл тусгай загвар ашиглан хянадаг.

Гагнуурын гаднах үзлэг, хэмжилт нь гагнуурын чанарыг эцэслэн дүгнэх боломжийг олгодоггүй. Тэд зөвхөн гадна талын давхаргын согогийг тодорхойлж, илүү нарийвчлалтай аргаар шалгаж болох эргэлзээтэй газруудыг тодорхойлох боломжийг олгодог.

Гагнуур ба холболтын битүүмжлэлийг хянах. Хэд хэдэн бүтээгдэхүүн, байгууламжийн гагнуур ба холболтууд нь янз бүрийн шингэн, хийн ус үл нэвтрэх (битүүмжлэх) шаардлагыг хангасан байх ёстой. Үүнийг харгалзан гагнуурын олон байгууламжид (танк, дамжуулах хоолой, химийн тоног төхөөрөмж гэх мэт) гагнуурын ширээсийг битүүмжлэлийн сорилтод хамруулдаг.Энэ төрлийн хяналтыг угсралтын ажил дууссаны дараа хийдэг.Гадны үзлэгээр илрүүлсэн согог. Туршилт эхлэхээс өмнө гагнуурын битүүмжлэлийг хянадаг (керосин), химийн (аммиак), хөөс (агаар эсвэл гидравлик даралт), вакуум эсвэл хийн цахилгаан алдагдлыг илрүүлэгчээр хянадаг.

Керосин хяналтЭнэ нь капиллярын физик үзэгдэл дээр суурилдаг бөгөөд энэ нь керосин нь хялгасан судаснууд - нүх сүв, ан цаваар дамжин дээшлэх чадвараас бүрддэг. Туршилтын явцад гагнуурын хэсгүүдийг шалгах, согогийг илрүүлэхэд илүү хүртээмжтэй тал дээр шохойн усан уусмалаар бүрсэн байна. Урвуу тал дээр будсан гадаргууг хатаасны дараа давхаргыг керосиноор өгөөмрөөр чийгшүүлнэ. Давхаргад гоожиж байгаа нь шохойн гадаргуу дээр нэвтэрсэн керосин ул мөр байгаагаар тодорхойлогддог. Тусдаа толбо үүсэх нь нүх сүв, фистулуудыг, судал нь хагарал, давхаргад нэгдэхгүй байгааг илтгэнэ. Керосин өндөр нэвтрэх чадвартай тул 0.1 мм ба түүнээс бага хөндлөн хэмжээтэй согогийг илрүүлдэг.

Аммиакийн хяналтшүлтлэг бодисын нөлөөн дор зарим үзүүлэлтийн өнгө (фенолфталеины уусмал, мөнгөн усны нитрат) өөрчлөгдөхөд суурилдаг. Аммиакийн хийг хяналтын урвалж болгон ашигладаг. Туршилт хийхдээ 5% -ийн индикаторын уусмалаар норгосон цаасан туузыг давхаргын нэг талд байрлуулж, нөгөө талд нь аммиак, агаарын холимогоор давхаргыг эмчилнэ. Аммиак нь гагнуурын цоорхойгоор нэвтэрч, согог гарсан газруудад индикаторыг өнгөөр ​​буддаг.

Агаарын даралтыг хянах(шахсан агаар эсвэл бусад хий) даралтын дор ажилладаг хөлөг онгоц, дамжуулах хоолой, түүнчлэн усан сан, танк гэх мэтийг ил гаргах. Энэхүү туршилтыг гагнасан бүтээгдэхүүний нийт битүүмжлэлийг шалгах зорилгоор хийдэг. Жижиг хэмжээтэй бүтээгдэхүүнийг усан ваннд бүрэн дүрж, дараа нь шахсан агаарыг ажлынхаас 10-20% өндөр даралтаар нийлүүлдэг. Том байгууламжууд нь гагнуурын дагуу дотоод даралт хийсний дараа хөөс заагчаар (ихэвчлэн савангийн уусмал) бүрсэн байдаг. Давхаргад гоожиж байгаа эсэхийг агаарын бөмбөлгүүдийн дүр төрхөөр үнэлдэг. Шахсан агаараар (хий) туршилт хийхдээ аюулгүй байдлын дүрмийг дагаж мөрдөх ёстой.

Гидравлик даралтын хяналтилүүдэл даралтын дор ажилладаг төрөл бүрийн сав, уурын зуух, уур, ус, хий дамжуулах хоолой болон бусад гагнуурын байгууламжийн бат бэх, нягтыг шалгахад ашигладаг. Туршилтын өмнө гагнасан бүтээгдэхүүнийг ус нэвтэрдэггүй залгуураар бүрэн битүүмжилнэ. Гаднах гадаргуу дээрх гагнасан давхаргыг агаараар үлээж сайтар хатаана. Дараа нь бүтээгдэхүүнийг ажлын даралтаас 1.5 - 2 дахин их даралттай усаар дүүргэж, тогтоосон хугацаанд хадгална. Гэмтэлтэй газрууд нь гоожих, дусал эсвэл давхаргын гадаргууг чийглэх зэргээр тодорхойлогддог.

Вакуум хяналткеросин, агаар, усаар турших боломжгүй, зөвхөн нэг талаас нэвтрэх боломжтой гагнуурын гагнуурын . Энэ нь савны ёроол, хийн сав болон бусад хуудасны байгууламжийн гагнуурыг шалгахад өргөн хэрэглэгддэг. Аргын мөн чанар нь гагнуурын хяналттай хэсгийн нэг талд вакуум үүсгэж, давхаргын нэг тал дээр одоо байгаа нэвчилтээр дамжуулан агаарын нэвтрэлтийг бүртгэх явдал юм. Хяналтыг савангийн уусмалаар урьдчилан чийгшүүлсэн гагнасан холболтын хамгийн хүртээмжтэй талд суурилуулсан зөөврийн вакуум камер ашиглан гүйцэтгэдэг (Зураг 2).

Зураг 2 - Вакуум давхаргын хяналт:1 – вакуум хэмжигч, 2 – резинэн тамга, 3 – савангийн уусмал, 4 – камер.

Хянаж буй бүтээгдэхүүний хэлбэр, холболтын төрлөөс хамааран хавтгай, өнцөг, бөмбөрцөг хэлбэртэй вакуум камерыг ашиглаж болно. Вакуум үүсгэхийн тулд тэдгээрт тусгай вакуум насос ашигладаг.

Luminescent хяналт ба будгийн аргын хяналтНэвчилтийн согогийг илрүүлэх гэж нэрлэдэг бөгөөд энэ нь бүтээгдэхүүний хяналттай гадаргуу дээр түрхсэн тусгай шингэнийг ашиглан хийгддэг. Өндөр чийгшүүлэх чадвартай эдгээр шингэн нь гадаргуугийн хамгийн жижиг согог - хагарал, нүх сүв, нэвтрэлтийн дутагдалд ордог. Luminescent хяналт нь хэт ягаан туяанд өртөх үед тодорхой бодисууд гэрэлтэх шинж чанарт суурилдаг. Туршилтын өмнө гагнуурын болон дулааны нөлөөлөлд өртсөн бүсийн гадаргууг шаар, бохирдлоос цэвэрлэж, тэдгээрт нэвтэрч буй шингэний давхарга түрхэж, дараа нь зайлуулж, бүтээгдэхүүнийг хатаана. Согогийг илрүүлэхийн тулд гадаргууг хэт ягаан туяагаар цацруулдаг - согогтой газруудад шингэний ул мөрийг гэрэлтүүлэх замаар илрүүлдэг.

Будгийн аргаар шалгахЭнэ нь гагнасан үений цэвэрлэсэн гадаргуу дээр чийгшүүлэх шингэнийг түрхэж, хялгасан судасны хүчний нөлөөн дор согогийн хөндий рүү нэвтэрдэгт оршино. Үүнийг арилгасны дараа цагаан будгийг давхаргын гадаргуу дээр хэрэглэнэ. Шингэний цухуйсан ул мөр нь согогийн байршлыг илтгэнэ.

Хийн цахилгаан алдагдлыг илрүүлэгчээр хянахИйм гоожих илрүүлэгч нь нэлээд төвөгтэй бөгөөд үнэтэй байдаг тул чухал гагнуурын бүтцийг туршихад ашигладаг. Тэд гелийг индикаторын хий болгон ашигладаг. Нэвтрэх өндөр чадвартай тул метал дахь хамгийн бага тасалдлыг даван туулах чадвартай бөгөөд гоожсон мэдрэгчээр бүртгэгддэг. Шалгалтын явцад гагнуурын давхаргыг үлээж эсвэл бүтээгдэхүүний дотоод эзэлхүүнийг индикаторын хий, агаарын хольцоор дүүргэнэ. Нэвчилтээр нэвтэрч буй хийг датчик барьж, алдагдлыг илрүүлэгчээр шинжилдэг.

Далд дотоод согогийг илрүүлэхийн тулд дараах хяналтын аргуудыг ашигладаг.

Соронзон туршилтын аргуудхяналттай бүтээгдэхүүнийг соронзлох явцад согогтой газруудад үүссэн соронзон орон зайг илрүүлэхэд суурилдаг. Бүтээгдэхүүн нь цахилгаан соронзонгийн цөмийг хааж эсвэл соленоидын дотор байрлуулснаар соронзлогддог. Туршиж буй хэсгийн эргэн тойронд ороосон гагнуурын утсыг эргэлтээр (3 - 6 эргэлт) гүйдэл дамжуулснаар шаардлагатай соронзон урсгалыг үүсгэж болно. Нэвчилтийн урсгалыг илрүүлэх аргаас хамааран соронзон туршилтын дараах аргуудыг ялгадаг: соронзон нунтаг арга, индукц, соронзон. Соронзон нунтаг аргын хувьд соронзон нунтаг (масштаб, төмрийн үртэс) нь хуурай хэлбэрээр (хуурай арга) эсвэл соронзон нунтаг шингэн дэх суспензийг (керосин, савангийн уусмал, ус - нойтон арга) гадаргуу дээр хэрэглэнэ. Согогийн байршлын дээр зөв чиглэсэн соронзон спектр хэлбэрээр нунтаг хуримтлал бий болно. Нунтагны хөдөлгөөнийг хөнгөвчлөхийн тулд бүтээгдэхүүнийг бага зэрэг цохино. Соронзон нунтаг ашиглан нүцгэн нүдэнд үл үзэгдэх хагарал, 15 мм-ээс ихгүй гүн дэх дотоод хагарал, металлын давхарга, түүнчлэн 3 - 5 мм-ээс ихгүй гүнд том нүх, хөндий, шаарны хольцыг илрүүлдэг. Индукцийн аргын хувьд бүтээгдэхүүн дэх соронзон урсгалыг хувьсах гүйдлийн цахилгаан соронзонгоор өдөөдөг. Согог илрүүлэгч ашиглан илрүүлдэг бөгөөд түүний ороомогт төөрсөн талбайн нөлөөн дор эмф үүсдэг бөгөөд энэ нь заагч дээр оптик эсвэл аудио дохио үүсгэдэг. Соронзон зүйн аргаар (Зураг 3) тэнэсэн талбайг үений гадаргуу дээр нягт дарагдсан уян соронзон туузан дээр тэмдэглэнэ. Бичлэгийг соронзон согог илрүүлэгч дээр дахин тоглуулдаг. Хяналттай холболтыг стандарттай харьцуулж үзсэний үр дүнд холболтын чанарын талаар дүгнэлт гаргадаг.

Зураг 3 - Согогуудын соронзон бичлэгийн соронзон хальс:1 - хөдлөх цахилгаан соронзон, 2 - давхаргын согог, 3 - соронзон соронзон хальс.

Цацрагийн шинжилгээний аргууд нь рентген болон гамма цацрагийн металыг нэвтлэх чадварт суурилсан найдвартай бөгөөд өргөн тархсан шинжилгээний арга юм. Цацрагийн аргыг ашиглан согогийг илрүүлэх нь согогтой болон согоггүй металлын хэсгүүдийн рентген эсвэл гамма цацрагийг өөр өөр шингээхэд суурилдаг. Гагнасан холболтыг тусгай төхөөрөмж ашиглан шалгана. Цацрагийн эх үүсвэрийг давхаргын нэг талд нь тодорхой зайд байрлуулж, мэдрэмтгий гэрэл зургийн хальс бүхий кассетыг эсрэг талд нь чанга дардаг (Зураг 4). Дамжуулах явцад туяа нь гагнасан холбоосоор дамжин өнгөрч, хальсыг цацруулдаг. Нүх сүвтэй газруудад шаар, нэвчилтгүй, том хагарал, хальсан дээр хар толбо үүсдэг. Согогуудын төрөл, хэмжээг лавлагааны гэрэл зурагтай харьцуулах замаар тодорхойлно. Рентген цацрагийн эх үүсвэр нь тусгай төхөөрөмж (RUP-150-1, RUP-120-5-1 гэх мэт) юм.

Зураг 4 - Давхаргын цацрагийн сканнерын схем: a - рентген, б - гамма цацраг: 1 - цацрагийн эх үүсвэр, 2 - бүтээгдэхүүн, 3 - мэдрэмтгий хальс

60 мм хүртэл зузаантай хэсгүүдийн согогийг илрүүлэхийн тулд рентген шинжилгээг ашиглах нь зүйтэй. Рентген зурагтай (кино зурагт өртөх) зэрэгцээ флюроскопи ашигладаг, i.e. флюресцент бүрээстэй дэлгэцээр металыг гэрэлтүүлэх үед согогийн тухай дохио хүлээн авах. Энэ тохиолдолд одоо байгаа согогийг дэлгэцэн дээр шалгана. Энэ аргыг телевизийн төхөөрөмжтэй хослуулж, алсын зайнаас удирдаж болно.

Гамма цацраг бүхий гагнасан холболтыг сканнердах үед цацрагийн эх үүсвэр нь цацраг идэвхт изотопууд: кобальт-60, тулий-170, иридиум-192 гэх мэт Цацраг идэвхт изотоп бүхий ампулыг хар тугалганы саванд хийнэ. Transillumination хийх технологи нь рентген сканнертай төстэй. Гамма цацраг нь рентген туяанаас илүү хатуу, богино долгионы уртаараа ялгаатай байдаг тул металыг илүү гүнд нэвтэрч чаддаг. Энэ нь 300 мм хүртэл зузаантай металлыг харах боломжийг танд олгоно. Рентген туяатай харьцуулахад гамма цацрагийн сканнерийн сул тал нь нимгэн металлыг (50 мм-ээс бага) сканнердах үед мэдрэг чанар бага, цацрагийн эрчмийг зохицуулах боломжгүй, гамма төхөөрөмжтэй хайхрамжгүй хандвал гамма цацрагийн аюул их байдаг.

Хэт авианы шинжилгээЭнэ нь хэт авианы долгион нь металыг их гүнд нэвтэрч, дотор нь байрлах согогтой хэсгүүдээс тусах чадварт суурилдаг. Туршилтын явцад чичиргээт хавтан-датчик (пьезокристал) -аас хэт авианы чичиргээний цацрагийг хяналттай давхаргад оруулдаг. Гэмтэлтэй газар тулгарах үед түүнээс хэт авианы долгион тусч, хэт авианы чичиргээг цахилгаан дохио болгон хувиргадаг өөр датчик хавтанг барьж авдаг (Зураг 5).

Зураг 5 - Давхаргын хэт авианы үзлэг:1 - хэт авианы дохио үүсгэгч, 2 - датчик, 3 - өсгөгч, 4 - дэлгэц.

Эдгээр хэлбэлзэл нь олшруулсны дараа согог илрүүлэгчийн катодын туяаны хоолойн дэлгэц рүү тэжээгддэг бөгөөд энэ нь согог байгааг илтгэнэ. Импульсийн шинж чанарыг согогийн хэмжээ, тэдгээрийн үүсэх гүнийг үнэлэхэд ашигладаг. Хэт авианы туршилтыг арматурыг салгах, гагнуурын гадаргууг урьдчилан эмчлэхгүйгээр гагнуур руу нэг талт нэвтрэх замаар хийж болно.

Хэт авианы шинжилгээ нь дараахь давуу талуудтай: өндөр мэдрэмжтэй (1 - 2%), 1 - 2 мм 2 талбайтай согогийг илрүүлэх, хэмжих, илрүүлэх боломжийг олгодог; хэт авианы долгионы өндөр нэвтрэх чадвар нь том зузаантай хэсгүүдийг хянах боломжийг олгодог; гагнасан холболтыг нэг талын хандлагаар хянах чадвар; өндөр бүтээмж, их хэмжээний тоног төхөөрөмж байхгүй. Хэт авианы шинжилгээний мэдэгдэхүйц сул тал бол согогийн төрлийг тодорхойлоход бэрхшээлтэй байдаг. Энэ аргыг хяналтын үндсэн төрөл болон урьдчилсан байдлаар ашигладаг бөгөөд дараа нь гагнасан холболтыг рентген эсвэл гамма цацрагаар шалгадаг.

Гагнасан холбоосыг устгах туршилтын арга

Гагнасан холболтын чанарыг хянах эдгээр аргууд нь механик туршилт, металлографийн судалгаа, гагнасан холболтын шинж чанарыг олж авах тусгай туршилтуудыг багтаадаг. Эдгээр туршилтыг бүтээгдэхүүнээс хайчилж авсан гагнасан дээж эсвэл тусгайлан гагнасан хяналтын холбоосууд дээр хийдэг - бүтээгдэхүүний гагнуурын нөхцөлд тохирсон нөхцөлд бүтээгдэхүүнийг гагнах шаардлага, технологийн дагуу хийсэн технологийн дээж.

Туршилтын зорилго нь: гагнасан холболт ба бүтцийн бат бөх, найдвартай байдлыг үнэлэх; үндсэн ба дүүргэгч металлын чанарыг үнэлэх; сонгосон технологийн зөв байдлыг үнэлэх; гагнуурчдын мэргэшлийн үнэлгээ.

Гагнасан холболтын шинж чанарыг үндсэн металлын шинж чанартай харьцуулна. Үр дүн нь заасан түвшинд хүрэхгүй бол хангалтгүй гэж үзнэ.

Механик туршилтыг ГОСТ 6996-66 стандартын дагуу гүйцэтгэдэг бөгөөд энэ нь гагнасан холболт ба гагнуурын металлын дараахь төрлийн туршилтуудыг хийх боломжийг олгодог: гагнасан холболтыг бүхэлд нь болон түүний янз бүрийн хэсгүүдийн металыг турших (гагнасан металл, халуунд өртсөн) бүс, үндсэн металл) статик хурцадмал байдал, статистик гулзайлтын, цохилтын гулзайлтын, хөгшрөлтийн эсэргүүцэл, хатуулгийн хэмжилт.

Механик туршилтын хяналтын дээж нь тодорхой хэмжээ, хэлбэртэй байдаг.

Статик суналтын туршилт нь гагнасан холболтын бат бөх чанарыг тодорхойлдог. Статик гулзайлтын туршилтууд нь суналтын бүсэд эхний ан цав үүсэхээс өмнө гулзайлтын өнцгийг үндэслэн үений уян хатан чанарыг тодорхойлдог. Статик гулзайлтын туршилтыг уртааш ба хөндлөн оёдол бүхий дээж дээр давхаргын арматурыг үндсэн металлаар угаана. Нөлөөллийн гулзайлтын болон хагарлын туршилт нь гагнасан холболтын цохилтын бат бөх чанарыг тодорхойлдог. Хатуулгыг тодорхойлох үр дүнд үндэслэн гагнуурын дараа хөргөлтийн явцад бүтцийн өөрчлөлт, металлын хатуурлын зэргийг үнэлдэг.

Металлографийн судалгааны гол ажил бол металлын бүтэц, гагнасан холболтын чанарыг тогтоох, согог байгаа эсэх, мөн чанарыг тодорхойлох явдал юм. Металлографийн судалгаанд металлын шинжилгээний макро болон микро бүтцийн аргууд орно.

Макро бүтцийн аргаармакросекц болон металл хугарлыг энгийн нүдээр эсвэл томруулдаг шилээр судлах. Макро шалгалт нь гагнасан үений янз бүрийн бүсэд харагдахуйц согогийн шинж чанар, байршлыг тодорхойлох боломжийг олгодог.

Бичил бүтцийн шинжилгээндМеталлын бүтцийг оптик микроскоп ашиглан 50 - 2000 дахин томруулж судалдаг. Бичил шалгалт нь металлын чанар, түүний дотор металлын шаталт, исэл, металл бус хольц бүхий гагнуурын металлын бөглөрөл, металлын ширхэгийн хэмжээ, түүний найрлага дахь өөрчлөлт, микроскоп зэргийг тодорхойлох боломжийг олгодог. хагарал, нүх болон бусад бүтцийн согогууд. Металлографийн судалгаанд зориулж нимгэн зүсэлт хийх арга нь гагнасан холбоосоос дээжийг зүсэх, металл гадаргууг нунтаглах, өнгөлөх, тусгай лакаар сийлбэрлэхээс бүрдэнэ. Металлографийн судалгааг хатуулгийн хэмжилт, шаардлагатай бол гагнасан холбоосын металлын химийн шинжилгээгээр нөхдөг. Гагнасан байгууламжийн үйл ажиллагааны нөхцөлийг харгалзан гагнасан холболтын шинж чанарыг олж авахын тулд тусгай туршилтыг явуулдаг: янз бүрийн түрэмгий орчинд ажиллаж байгаа бүтцийн зэврэлтээс хамгаалах эсэргүүцлийг тодорхойлох; мөчлөгийн ачааллын дор ядрах хүч; өндөр температурт ажиллах явцад мөлхөх гэх мэт.

Бүтээгдэхүүнийг устгахтай холбоотой туршилтын аргыг мөн ашигладаг. Ийм туршилтын явцад бүтцийн тодорхой ачааллыг тэсвэрлэх чадварыг тодорхойлж, эвдэх ачааллыг тодорхойлдог, өөрөөр хэлбэл. бодит аюулгүй байдлын хүчин зүйл. Устгасан бүтээгдэхүүнийг туршихдаа тэдгээрийн ачаалах схем нь ашиглалтын явцад тухайн бүтээгдэхүүний ашиглалтын нөхцөлтэй тохирч байх ёстой. Хохирох туршилтанд хамрагдсан бүтээгдэхүүний тоог техникийн үзүүлэлтээр тогтоосон бөгөөд тэдгээрийн хариуцлагын түвшин, үйлдвэрлэлийн зохион байгуулалтын тогтолцоо, дизайны технологийн нарийн төвөгтэй байдлаас хамаарна.

Энэхүү хяналт нь эд ангиудын хувьд маш чухал бөгөөд ялангуяа тээврийн хэрэгслийн аюулгүй байдлаас хамаардаг хэсгүүдэд зайлшгүй шаардлагатай.

Далд согогийг илрүүлэх арга:

1. хавчих арга;

2. будах арга;

3. гэрэлтэх арга;

4. соронзлох арга;

5. Хэт авианы арга

Хавчих арга– ус (гидравлик арга) болон шахсан агаар (хийн арга) ашиглан хөндий хэсгүүдийн согогийг шалгах.

Гидравлик аргабиеийн хэсгүүдийн (блок ба цилиндрийн толгой) ан цавыг илрүүлэхэд ашигладаг.

Туршилт - эд ангиудыг битүүмжлэх үед халуун устай тусгай тавиур дээр p = 0.3...0.4 МПа. Хагарал байгаа эсэхийг усны алдагдлаар шүүнэ.

Пневматик арга– танк, радиатор, дамжуулах хоолой гэх мэт эд ангиудад.

Хэсгийн хөндийг даралтын дор шахсан агаараар дүүргэж (техникийн техникийн дагуу) усан ваннд дүрнэ. Агаарын бөмбөлөгүүд нь согог байгааг илтгэнэ.

Будах аргашингэн будгийн шинж чанарт тулгуурлан харилцан тархах.

Үүний мөн чанар нь керосиноор шингэлсэн улаан будгийг хяналттай тосгүй гадаргуу дээр хэрэглэнэ. Будаг нь хагарал руу нэвчдэг. Дараа нь уусгагчаар угааж, гадаргууг цагаан будгаар хучдаг. Цагаан дэвсгэр дээр гадаргуу дээр улаан хагарлын хэв маяг гарч ирдэг бөгөөд өргөн нь нэмэгддэг. Энэ арга нь илрүүлэх боломжийг танд олгоно хамгийн багадаа 20 микрон өргөнтэй хагарал.

Люминесцент аргахэт ягаан туяагаар цацрах үед гэрэлтдэг бодисын шинж чанарт үндэслэсэн.

Үүнийг хийхийн тулд хэсгийг флюресцент шингэн (50% керосин, 25% бензин, 25% флюресцент будаг - дефектол 3 кг/м 3 хольц нэмсэн трансформаторын тос) бүхий ваннд дүрж, усаар угааж, хатаана. хагарлаас флюресцент шингэнийг гаргаж авдаг цахиурын нунтагаар нунтагласан бүлээн агаар. Цацрагаар шингээсэн нунтаг нь хагарсан газруудад тод гэрэлтэх болно.

Төхөөрөмж - гэрэлтдэг согог илрүүлэгч 10 микроноос дээш хэмжээтэй хагарлын хувьдсоронзон бус материалаар хийсэн хэсгүүдэд.

Соронзон согогийг илрүүлэх аргаферросоронзон материалаар (ган, цутгамал төмөр) хийсэн автомашины эд ангиудад ашигладаг.

Essence - хэсэг нь соронзон согог илрүүлэгч дээр соронзлогддог. Соронзон орны шугамууд нь тухайн хэсгийг дайран өнгөрч, согогтой тулгардаг тул эргэн тойронд нь нугалав. Согогоос дээш соронзон орны шугамын тархалтын талбар үүсч, хагарлын ирмэг дээр соронзон туйлууд үүсдэг.

Соронзон орны нэг төрлийн бус байдлыг илрүүлэхийн тулд хэсгийг суспензээр бүрсэн байна (керосин ба трансформаторын тосны 50% -ийн уусмал, 50% -ийн соронзон нунтаг - төмрийн исэл - магнетит). Соронзон нунтаг нь хагарлын ирмэгийн дагуу сунаж, тэдгээрийн хил хязгаарыг тодорхой зааж өгнө. Дараа нь хэсэг нь соленоидоос (ээлж буй гүйдэл) аажмаар татан авах эсвэл жижиг хэсгүүдийн гүйдлийг багасгах замаар уг хэсгийг соронзгүй болгоно. Соронзон орон нь хувьсах гүйдэл I = 1000 ... 4000 A. Хагарлын өргөн нь 1 мм хүртэл байна.

Алдаа илрүүлэгчийн төрлүүд:

1. Дугуй соронзлолын согог илрүүлэгч. Соронзон орон нь хэсгүүдийг хөдөлгөх замаар үүсдэг (уртааш хагарлын хувьд)

2. Уртааш соронзлолын согог илрүүлэгч…… (хөндлөн хагарлын хувьд)

3. Хосолсон соронзлолын согог илрүүлэгч (ямар ч чиглэлийн ан цавын хувьд) - M-217 (диаметр - 90 мм, урт - 900 мм), UMD-9000 (том хэсгүүдэд)

Хэт авианы согогийг илрүүлэх аргамаш мэдрэмтгий бөгөөд хэт авианы шинж чанарт тулгуурлан металл бүтээгдэхүүнээр дамжин өнгөрч, хоёр дунд хэсгийн хил хязгаараас, түүний дотор согог (хагарал, хөндий гэх мэт) тусгагдсан байдаг.

Согогоос дохио хүлээн авах аргууд:

1. дамжуулалтаар хэт авианы согог илрүүлэх (сүүдрийн арга)

2. Импульсийн хэт авианы согог илрүүлэх

Transillumination аргасогогийн ард дуут сүүдэр харагдахад үндэслэсэн. Энэ тохиолдолд хэт авианы ялгаруулагч нь хэсгийн нэг талд, хүлээн авагч нь нөгөө талд байрладаг.

Алдаа:

1. Гэмтлийн гүнийг тодорхойлох боломжгүй.

2. Хоёр талдаа хүлээн авагч ба ялгаруулагч хэсгүүдийн байршлын нарийн төвөгтэй байдал.

Импульсийн аргаялгаруулагч-хүлээн авагч нь нэг талдаа байрладагтай холбоотой юм. Ялгаруулагчийг тухайн хэсгийн гадаргуу дээр авчирдаг. Хэрэв согог байхгүй бол тухайн хэсгийн эсрэг талаас туссан хэт авианы дохио буцаж буцаж цахилгаан дохиог өдөөдөг. Катодын туяаны хоолойн дэлгэц дээр хоёр тэсрэлт харагдаж байна. Хэрэв тухайн хэсэгт согог байгаа бол хэт авианы дохио нь согогоос тусах бөгөөд завсрын тэсрэлт гарч ирнэ.

Дэлгэц дээрх импульсийн хоорондох зай болон эд ангиудын хэмжээсийг харьцуулах замаар согогийн байршил, гүнийг тодорхойлж болно.

Хэт авианы согог илрүүлэгч DUK-66PM, UD-10UA гэх мэт.

Хамгийн их сканнердах гүн нь 2.6 м, хамгийн бага нь 7 мм байна.

Эд ангиудыг шалгахдаа далд согог (гадаргуу ба дотоод хагарал) байгаа эсэхийг шалгах нь маш чухал юм. Энэ хяналт нь ялангуяа үйл ажиллагааны аюулгүй байдлаас хамаардаг хэсгүүдэд зайлшгүй шаардлагатай.

Эд анги дээрх далд согогийг илрүүлэх олон тооны янз бүрийн аргууд байдаг. Засварын салбарт дараах аргуудыг ашигласан: crimping, будаг, флюресцент, соронзлол, хэт авианы.

Хавчих арга хөндий хэсгүүдийн далд согогийг илрүүлэхэд ашигладаг. Эд ангиудын даралтын туршилтыг ус (гидравлик арга) ба шахсан агаар (хийн арга) ашиглан гүйцэтгэдэг.

Гидравлик туршилтын арга биеийн хэсгүүдийн (блок ба цилиндрийн толгой) ан цавыг илрүүлэхэд ашигладаг. Туршилтыг туршиж буй хэсгүүдийн бүх нүхний битүүмжлэлийг баталгаажуулдаг тусгай тавиур дээр гүйцэтгэдэг. Туршилт хийх үед хэсгийн хөндийг 0.3...0.4 МПа даралттай халуун усаар дүүргэнэ. Хагарал байгаа эсэхийг усны алдагдлаар шүүнэ.

Пневматик туршилтын арга радиатор, танк, дамжуулах хоолой гэх мэт эд ангиудын битүүмжлэлийг шалгахад ашигладаг. Энэ тохиолдолд хэсгийн хөндийг туршилтын техникийн нөхцөлд тохирсон даралтаар шахсан агаараар дүүргэж, дараа нь усан ваннд дүрнэ. Хагарлаас гарч буй агаарын бөмбөлгүүд нь согогуудын байршлыг илтгэнэ.

Будах арга шингэн будгийн шинж чанарт тулгуурлан харилцан тархах. Энэ аргын хувьд керосиноор шингэлсэн улаан будгийг өмнө нь уусгагчаар цэвэрлэсэн хэсгийн хяналттай гадаргуу дээр хэрэглэнэ. Будаг нь хагарал руу нэвчдэг. Дараа нь улаан будгийг уусгагчаар угааж, хэсгийн гадаргууг цагаан будгаар хучдаг. Хэдэн секундын дараа хөгжиж буй будгийн цагаан дэвсгэр дээр хагарлын хэв маяг гарч ирэх бөгөөд өргөн нь хэд хэдэн удаа нэмэгддэг. Энэ арга нь хамгийн багадаа 20 микрон өргөнтэй ан цавыг илрүүлэх боломжийг олгодог.

Люминесцент арга хэт ягаан туяагаар цацраг туяагаар гэрэлтэх зарим бодисын шинж чанарт үндэслэсэн. Энэ аргыг ашиглан эд ангиудыг шалгахдаа эхлээд флюресцент будаг (дефектол) эсвэл эмульгатор нэмсэн 50% керосин, 25% бензин, 25% трансформаторын тос агуулсан флюресцент шингэнтэй ваннд дүрнэ. Дараа нь хэсгийг усаар угааж, бүлээн агаарын урсгалаар хатааж, цахиурын гель нунтагаар нунтаглана. Цахиурт гель нь ан цаваас флюресцент шингэнийг хэсгийн гадаргуу руу татдаг. Хэт ягаан туяаны цацраг туяагаар нэг хэсгийг гэрэлтүүлэхэд флюресцент шингэнээр шингээсэн цахиурын гель нунтаг тод гэрэлтэж, хагарлын хил хязгаарыг нээнэ. Гэрэлтэгч согог илрүүлэгч нь соронзон бус материалаар хийгдсэн хэсгүүдийн 10 микроноос илүү өргөн ан цавыг илрүүлэхэд ашиглагддаг.

Соронзон согогийг илрүүлэх арга ферросоронзон материалаар (ган, цутгамал төмөр) хийсэн эд ангиудын далд согогийг хянах хамгийн өргөн хэрэглээг олсон. Энэ аргыг ашиглан согогийг илрүүлэхийн тулд эхлээд хэсэг нь соронзлогддог. Соронзон орны шугамууд нэг хэсгийг дайран өнгөрч, согогтой (жишээлбэл, хагарал) тулгарвал соронзон нэвчилт багатай саад тотгор болж түүнийг тойрон эргэлддэг. Энэ тохиолдолд согогийн дээгүүр соронзон орны шугамын тархалтын талбар үүсч, хагарлын ирмэг дээр соронзон туйлууд үүсдэг.

Соронзон орны нэг төрлийн бус байдлыг илрүүлэхийн тулд уг хэсгийг керосин ба трансформаторын тосны 50% -ийн уусмалаас бүрдэх суспензээр усалдаг бөгөөд үүнд хамгийн нарийн соронзон нунтаг (төмрийн исэл - магнетит) түдгэлздэг. Энэ тохиолдолд соронзон нунтаг нь хагарлын ирмэг дээр татагдан, түүний хил хязгаарыг тодорхой зааж өгөх болно.

Соронзон согог илрүүлэгчээр шалгасны дараа эд ангиудыг соронзгүйжүүлэх шаардлагатай. Энэ нь хувьсах гүйдлийн тусламжтайгаар хэсгийг соленоидоос аажмаар салгаж, тогтмол гүйдэлтэй - гүйдэл аажмаар буурч туйлшралыг өөрчлөх замаар хүрдэг.

Соронзон согог илрүүлэх арга нь өндөр бүтээмжтэй бөгөөд 1 микрон хүртэлх өргөнтэй ан цавыг илрүүлэх боломжийг олгодог.

Хэт авианы арга Далд согогийг илрүүлэх нь хэт авианы шинж чанарт тулгуурлан металл бүтээгдэхүүнээр дамжин өнгөрч, согогийг оролцуулан хоёр мэдээллийн хэрэгслийн хилээс тусгагдсан байдаг.

Согогоос дохио хүлээн авах аргаас хамааран хэт авианы согогийг илрүүлэх хоёр аргыг ялгадаг: дамжуулах ба импульс.

Transillumination арга нь согогийн ард дуут сүүдэр харагдахад суурилдаг. Энэ тохиолдолд хэт авианы чичиргээний ялгаруулагч нь согогийн нэг талд, хүлээн авагч нь нөгөө талд байрладаг.

Хэсгийг шалгахдаа түүний гадаргуу дээр хэт авианы чичиргээ ялгаруулагчийг авчирдаг бөгөөд энэ нь генератороор тэжээгддэг. Хэрэв эд ангид согог байхгүй бол тухайн хэсгийн эсрэг талаас туссан хэт авианы чичиргээ буцаж ирж, хүлээн авагч дахь цахилгаан дохиог өдөөдөг. Энэ тохиолдолд катодын туяаны хоолойн дэлгэц дээр хоёр тэсрэлт харагдах болно: зүүн талд - ялгарсан импульс, баруун талд - хэсгийн эсрэг талын хананаас (доод талд) тусгагдсан болно.

Хэсэгт гэмтэл гарсан тохиолдолд хэт авианы чичиргээ согогоос тусах ба хоолойн дэлгэц дээр завсрын тэсрэлт гарч ирнэ.

Осциллографын катодын туяаны хоолойн дэлгэц дээрх импульсийн хоорондох зай ба хэсгийн хэмжээсийг харьцуулж үзвэл зөвхөн согогийн байршлыг төдийгүй түүний үүсэх гүнийг тодорхойлох боломжтой.

Хэт авианы согог илрүүлэх арга нь маш өндөр мэдрэмжтэй бөгөөд эд ангиудын дотоод согогийг илрүүлэхэд ашигладаг (хагарал, хөндий, шаарын хольц гэх мэт).

Ган эд ангиудын хамгийн их дууны гүн нь 3 м хүртэл, хамгийн бага нь 7 мм байна.

Магнетоакустик арга. Энэ арга нь бүтээгдэхүүний сул соронзлолд суурилдаг. Төхөөрөмжийн хайгч нь хэлбэлздэг хэлхээний ороомог хэлбэрээр хийгдсэн хүлээн авагч дахь хэсгийн гэмтэлтэй хэсгийн ойролцоо шилжих үед утасны чихэвчний өсгөгчөөр дамжуулан мэдрэгддэг өдөөгдсөн emf өөрчлөгддөг.

Төхөөрөмжийн илрүүлэгчийг тухайн хэсгийн согогтой хэсэгт шилжүүлэхэд утасны дууны өнгө огцом өөрчлөгддөг.

Эдгээр нь олс, гагнуур, төмөр замын согогийг илрүүлэхэд ашиглагддаг.