दोष नियंत्रण के तरीके. वेल्डेड जोड़ों के दोष और गुणवत्ता नियंत्रण। सामान्य जानकारी और नियंत्रण का संगठन

मशीनों के विश्वसनीय संचालन को सुनिश्चित करने के लिए, परिचालन रखरखाव के दौरान उनकी स्थिति की आवधिक निगरानी बहुत महत्वपूर्ण है।

विनिर्माण या संचालन प्रक्रिया के दौरान दिखाई देने वाले भागों में टूट-फूट की डिग्री निर्धारित करने और दोषों का पता लगाने के लिए, विभिन्न तकनीकी माप किए जाते हैं।

दोष स्थापित आवश्यकताओं के साथ किसी उत्पाद या भाग का एक अलग गैर-अनुपालन है। दोष स्पष्ट और छिपे हुए, गंभीर और गैर-महत्वपूर्ण हो सकते हैं। यदि कोई गंभीर दोष है, तो उस हिस्से का उपयोग उसके इच्छित उद्देश्य के लिए नहीं किया जा सकता है।

उत्पत्ति से, दोष उत्पादन या परिचालन हो सकते हैं।

को उत्पादन का दोषइसमें शामिल हैं: सिकुड़न गुहाएँ - धातु के ठंडा होने पर बनने वाली गुहाएँ; गैर-धातु समावेशन जो बाहर से धातु में प्रवेश करते हैं; ढलाई में धातु की असमान रासायनिक संरचना; हेयरलाइन दरारें जो मोटे रोल किए गए उत्पादों के अंदर बनती हैं; सख्त दरारें - सख्त होने की प्रक्रिया के दौरान धातु टूट जाती है। इसमें वेल्ड ज़ोन में दरारें भी शामिल हैं; पैठ की कमी - आधार और जमा धातु के बीच संलयन की कमी, साथ ही बहुपरत वेल्डिंग में व्यक्तिगत परतों के बीच।

को परिचालन दोषइसमें शामिल हैं: थकान दरारें - उच्च वैकल्पिक तनाव की लंबी कार्रवाई के कारण एक हिस्से में टूटना जो तनाव एकाग्रता के स्थानों में होता है। थकान दरारों की शुरुआती चौड़ाई कई माइक्रोमीटर से अधिक नहीं होती है। परिचालन दोषों में ये भी शामिल हो सकते हैं:

रासायनिक और विद्युत रासायनिक प्रभावों के परिणामस्वरूप धातु को संक्षारण क्षति होती है, जिसका पैमाना पर्यावरण की आक्रामकता पर निर्भर करता है। संक्षारण निरंतर, बिंदु, सेलुलर हो सकता है;

उच्च तापमान पर अनाज की सीमाओं के साथ धातुओं में होने वाली रेंगने वाली दरारें;

थर्मल दरारें जो तापमान में अचानक परिवर्तन, अपर्याप्त स्नेहन और रगड़ भागों की सतहों के जाम होने के कारण होती हैं;

दरारें-टूटें जो तब होती हैं जब ऑफ-डिज़ाइन मोड में संचालन करते समय भागों पर अधिक भार पड़ जाता है।

पाइप ज्यामिति दोष उत्पादन और परिचालन दोनों हो सकते हैं: सेंध; गलियारा - पाइप की दीवार की अनुप्रस्थ उत्तलताओं और अवतलताओं को बारी-बारी से, जिससे पाइप अक्ष में मोड़ आता है। कटाव, रोल्ड स्टील में सेंध, जोखिम, प्रदूषण, पाइप की दीवार का पतला होना।

खतरनाक दोषों की उपस्थिति में पाइपलाइन के संचालन की अनुमति पंपिंग मोड पर प्रतिबंध के अधीन है।

शाफ्ट के दोष और विनाश के कारण धातुकर्म प्रकृति के कारण हो सकते हैं, जब वर्कपीस में दोष होते हैं: छड़ के निर्माण के दौरान उत्पन्न होने वाले यांत्रिक और थर्मल तनाव के कारण सतह और आंतरिक दरारें, प्रदूषण और टूटना।

थकान दरारों की घटना के दृष्टिकोण से सबसे खतरनाक खंड वे खंड हैं जिनमें शाफ्ट का व्यास बदलता है (फ़िलेट संक्रमण) और उन स्थानों पर कीवे जहां प्ररित करनेवाला शाफ्ट पर और युग्मन के नीचे फिट बैठता है। चक्रीय भार के प्रभाव में प्ररित करनेवाला के नीचे शाफ्ट विफलता हो सकती है। वह स्थान जहां दरारें उत्पन्न होती हैं वह मुख्य मार्ग है, जहां सामग्री की परिचालन स्थितियां सबसे गंभीर होती हैं।

सूचीबद्ध दोषों के अलावा, डिज़ाइन से अलग-अलग हिस्सों के आकार में निम्नलिखित विचलन हैं: अंडाकारता, टेपर, बैरल-आकार, घुमावदार, गैर-सपाटता। एकत्रित असेंबली में अलग-अलग हिस्सों के सापेक्ष स्थान में भी विचलन होते हैं: कुल्हाड़ियों का गलत संरेखण और गैर-समानांतरता, अंत रनआउट, मिसलिग्न्मेंट, रेडियल रनआउट, असममिति।

तंत्र की तकनीकी स्थिति के बारे में वस्तुनिष्ठ जानकारी तकनीकी निदान उपकरणों का उपयोग करके प्राप्त की जाती है - एक सूचना और माप परिसर जो आपको जानकारी का विश्लेषण और संचय करने की अनुमति देता है। तकनीकी स्थिति का मात्रात्मक मूल्यांकन एक नैदानिक ​​पैरामीटर पर आधारित है। निम्नलिखित मापदंडों का उपयोग किया जा सकता है: थोक शक्ति; दबाव; तापमान; कंपन पैरामीटर, आदि

उपकरण और पाइपलाइनों का निदान करते समय, निम्नलिखित महत्वपूर्ण अवधारणाओं का उपयोग किया जाता है।

प्रदर्शन- किसी तंत्र या अन्य वस्तु की वह स्थिति जिसमें वह अपना कार्य करने में सक्षम हो।

इनकार- एक घटना जिसमें किसी तंत्र या अन्य वस्तु (एक संभाव्य अवधारणा) की खराबी शामिल है।

खराबी- वस्तु की वह स्थिति जिसमें वह तकनीकी दस्तावेज़ीकरण की आवश्यकताओं में से एक को पूरा नहीं करती है।

विश्वसनीयता- किसी वस्तु की एक निश्चित अवधि (ऑपरेटिंग समय) के लिए लगातार संचालन बनाए रखने की संपत्ति।

सहनशीलता- एक स्थापित रखरखाव और मरम्मत प्रणाली (एमईआर) के साथ एक सीमा स्थिति आने तक तंत्र के चालू रहने की क्षमता।

जीवनभर- यह उपकरण (उदाहरण के लिए, एक पंप) के संचालन का पूरा कैलेंडर समय है जब तक कि घिसाव अपनी सीमा तक नहीं पहुंच जाता।

विश्वसनीयता- यह किसी वस्तु का निर्दिष्ट कार्य करने का गुण है। यह किसी वस्तु का मुख्य गुणवत्ता सूचक है। विश्वसनीयता का मुख्य संकेतक विफलता-मुक्त संचालन की संभावना है, जिसे विश्वसनीयता फ़ंक्शन कहा जाता है।

पंप संचालन की विभिन्न अवधियों के दौरान, विफलताओं की आवृत्ति (तीव्रता) अलग-अलग होती है (चित्र 1)। तीन अवधियाँ हैं: मैं- में चल रहा है; द्वितीय- सामान्य ऑपरेशन; तृतीय- उम्र बढ़ने।

उच्च विफलता दर (अवधि!) की प्रकृति भागों के अपूर्ण निर्माण और अज्ञात दोषों में निहित है।

चित्र 1. ऑपरेशन के दौरान तंत्र की विफलता दर का विशिष्ट ग्राफ

अचानक असफलताओं का दौर द्वितीयअपूरणीय, उनकी तीव्रता तब तक कम होती है जब तक कि भागों का घिसाव एक निश्चित मूल्य तक नहीं पहुंच जाता - जिसके बाद उम्र बढ़ने की अवधि शुरू होती है तृतीय.

पंप की विश्वसनीयता मापदंडों का आकलन करने के लिए, ऐसे तत्व का चयन करना आवश्यक है जो विश्वसनीयता को सीमित करता है। पंपों के लिए, ऐसे तत्व यांत्रिक सील (औसत परिचालन समय 3500 घंटे), गले की सील (6300 घंटे), बीयरिंग (12000 घंटे), शाफ्ट (60000 घंटे) हैं। पंप विश्वसनीयता मापदंडों को बढ़ाने के लिए मुख्य रिजर्व यांत्रिक मुहरों की गुणवत्ता में सुधार करना है।

पंपिंग उपकरण का ओवरहाल जीवन 4000-8000 घंटे तक होता है। सभी विफलताओं में से लगभग 30% यांत्रिक शाफ्ट सील में, 15% बीयरिंग में, 9% तेल प्रणाली में होती हैं। बढ़ा हुआ कंपन 10% तक विफलताओं का कारण बनता है। कर्मचारियों की गलती के कारण - 12% तक।

पंप दक्षता में कमी (3% तक) का मुख्य कारण गैप सील का घिसना और डिस्चार्ज कैविटी से सक्शन पाइप में तेल के प्रवाह में वृद्धि है।

कंपन का पंपों की स्थिति पर हानिकारक प्रभाव पड़ता है, जिसके दौरान हिस्से बारी-बारी से भार का अनुभव करते हैं और जल्दी से ढह जाते हैं। सबसे पहले, बीयरिंग और कपलिंग नष्ट हो जाते हैं। कंपन से नोड्स का फाउंडेशन से जुड़ाव और नोड्स का एक-दूसरे से जुड़ाव कमजोर हो जाता है।

उत्तम कारीगरी वाली कोई मशीनें नहीं हैं, इसलिए पंप कंपन पैदा करने वाली सभी प्रक्रियाओं को खत्म करना असंभव है। रोटर के द्रव्यमान का केंद्र शाफ्ट के घूर्णन अक्ष के साथ कभी मेल नहीं खाता। यांत्रिक असंतुलन का बल रोटरी मशीनों में मजबूर कंपन हार्मोनिक्स का मुख्य स्रोत है। व्यक्तिगत कंपन हार्मोनिक्स के आयाम में वृद्धि का उपयोग दोषों की उपस्थिति के नैदानिक ​​​​संकेत के रूप में किया जाता है। आपातकालीन पंप बंद होने के 90% मामलों में, यह कंपन आयाम में तेज वृद्धि से पहले होता है।

उपकरणों के संचालन के लिए निदान पद्धति को स्वीकार्य मान के साथ नैदानिक ​​पैरामीटर की तुलना करने तक सीमित कर दिया गया है। कंपन निदान कंपन वेग (मिमी/सेकेंड) के मूल माध्य वर्ग मान के उपयोग पर आधारित होता है, उदाहरण के लिए, एक कवर या असर वाला आवास।

गैर-विनाशकारी परीक्षण (एनडीटी) आपको दोषों का पता लगाने और उनके इच्छित उपयोग के लिए उनकी उपयुक्तता से समझौता किए बिना भागों की गुणवत्ता की जांच करने की अनुमति देता है। आइए हम गैर-विनाशकारी परीक्षण के कई मौजूदा तरीकों की सूची बनाएं।

दृश्य-ऑप्टिकल विधिआपको अपेक्षाकृत बड़ी दरारें, यांत्रिक क्षति और अवशिष्ट विरूपण की पहचान करने की अनुमति देता है।

केशिका विधिविशेष मर्मज्ञ तरल पदार्थों का उपयोग करके दोष और दोष-मुक्त सामग्री के बीच अंतर बढ़ाने पर आधारित है।

अल्ट्रासोनिक परीक्षणआपको दोष के निर्देशांक और क्षेत्र निर्धारित करने की अनुमति देता है। पेंच को उत्पाद की सतह पर कसकर फिट होना चाहिए।

चुंबकीय दोष का पता लगानायह इस तथ्य पर आधारित है कि उत्पाद दोष उत्पाद में प्रेरित चुंबकीय क्षेत्र में विकृतियों का कारण बनता है।

गामा दोष का पता लगाने की अनुमति देता हैपोर्टेबल और पैंतरेबाज़ी उपकरणों का उपयोग करके छिपे हुए दोषों की पहचान करें।

गैर-विनाशकारी परीक्षण विधियों की सबसे महत्वपूर्ण विशेषताएं संवेदनशीलता और उत्पादकता हैं। संवेदनशीलता पता लगाए गए दोष के सबसे छोटे आकार से निर्धारित होती है। उपरोक्त विधियाँ 0.001 मिमी से अधिक के उद्घाटन के साथ दरारों का पता लगाना संभव बनाती हैं।

गामाग्राफिक विधि उन दरारों का पता लगाती है जिनकी गहराई भाग की मोटाई का 5% है।

आने वाले निरीक्षण के साथ-साथ संचालन और मरम्मत के दौरान दृश्य, अल्ट्रासोनिक और चुंबकीय कण विधियों का उपयोग करके पंप और इलेक्ट्रिक मोटर शाफ्ट का गैर-विनाशकारी परीक्षण किया जाता है। इस मामले में, सतह और आंतरिक दरार जैसे दोष, गुहाएं और सामग्री की निरंतरता के अन्य उल्लंघन सामने आते हैं। एनडीटी शाफ्ट संचालन समय के हर 10-16 हजार घंटों में किया जाता है, जो पंप की शक्ति और शुरुआत की संख्या पर निर्भर करता है।

निर्माण के बाद दोष का पता लगाते समय, निम्नलिखित की जाँच की जाती है:

पाइपलाइन बिछाने और बैकफ़िलिंग के बाद पाइपों की आंतरिक ज्यामिति और दीवारों की स्थिति;

कैथोडिक ध्रुवीकरण विधि का उपयोग करके बैकफ़िलिंग के बाद इन्सुलेट कोटिंग की निरंतरता।

पानी या हवा की धारा में एक अंशांकन उपकरण (प्रोफाइलिंग प्रोजेक्टाइल) पास करके आंतरिक ज्यामिति (डेंट और मोड़) की जांच की जाती है। सफाई उपकरण को पास करने की तकनीक का उपयोग करके पास किया जाता है।

पाइप की दीवारों और वेल्डेड जोड़ों में दरारें और अन्य दोषों का पता लगाने के लिए इन-लाइन दोष का पता लगाया जाता है। यह हवा, प्राकृतिक गैस या पानी की धारा में किया जाता है। कंप्रेसर या पंपिंग स्टेशन का ऑपरेटिंग मोड प्रक्षेप्य की गति के अनुरूप होना चाहिए (आमतौर पर लगभग 1.0 मीटर/सेकेंड की गति का उपयोग किया जाता है)। यदि दोष डिटेक्टर की गति बढ़ा दी जाती है, तो यह विकृत डेटा उत्पन्न करता है।

पाइप बॉडी में दोषों का पता प्रोफाइलिंग टूल और दोष डिटेक्टर टूल का उपयोग करके इन-पाइप निरीक्षण द्वारा किया जाता है। सामान्य तौर पर, मैं उन्हें इन-लाइन निरीक्षण उपकरण (आईआईएस) कहता हूं।

वीआईएस स्टील बॉडी और पॉलीयुरेथेन डिस्क के साथ बुद्धिमान निरीक्षण पिस्टन हैं। इन-पाइप निरीक्षण उपकरणों में सपोर्ट रोलर्स और ट्रांसमीटर-प्रकार का पता लगाने के साधन हैं। मध्यवर्ती स्टार्ट-अप कक्षों को स्थापित किए बिना पिस्टन द्वारा 850 किमी से अधिक की दूरी तय करने के ज्ञात मामले हैं।

प्रोफाइलिंग टूल एक इलेक्ट्रॉनिक-मैकेनिकल उपकरण है जो लीवर सेंसर से सुसज्जित है जो प्रवाह क्षेत्र, वेल्ड की स्थिति, अंडाकारता, डेंट और गलियारों को मापता है। पाइपलाइन अक्ष की वक्रता प्रोफाइलर के दो खंडों की अक्षों की सापेक्ष स्थिति के आधार पर एक रोटेशन संकेतक द्वारा दर्ज की जाती है। प्रक्षेप्य द्वारा तय की गई दूरी मापने वाले पहियों का उपयोग करके निर्धारित की जाती है। मार्ग के कुछ हिस्सों में पाए गए दोषों को जोड़ने का कार्य विशेष मार्करों का उपयोग करके किया जाता है।

आंतरिक दोष का पता लगाने के लिए, अल्ट्रासोनिक और चुंबकीय दोष डिटेक्टर प्रोजेक्टाइल का उपयोग किया जाता है (तालिका 1)। कम्प्यूटरीकृत डायग्नोस्टिक डिवाइस पाइप की आंतरिक और बाहरी सतहों से प्रतिबिंबित स्पंदित अल्ट्रासोनिक संकेतों को रिकॉर्ड करने की एक विधि का उपयोग करता है। इस मामले में, सेंसर तेल प्रवाह में डूबा हुआ है। दीवार की मोटाई दूसरे सिग्नल के विलंब समय से निर्धारित होती है। इसके अलावा, संकेत पाइप की धातु में असंतुलन से परिलक्षित होता है।

तालिका 1. 1220 मिमी की पाइपलाइन व्यास के लिए चुंबकीय दोष डिटेक्टर प्रोजेक्टाइल की तकनीकी विशेषताएं।

अधिक संपूर्ण जांच के लिए, विभिन्न भौतिक घटनाओं के आधार पर एक व्यापक निदान आवश्यक है, क्योंकि इन-लाइन माप उपकरण पाइप की तनावग्रस्त स्थिति को प्रकट नहीं करते हैं।

तकनीकी दृष्टिकोण से, पाइपलाइनों के तकनीकी निदान में निम्नलिखित क्रियाएं शामिल हैं:

पाइपलाइन में दोषों का पता लगाना;

पाइपलाइन की डिज़ाइन स्थिति, उसकी विकृतियों और तनाव की स्थिति में परिवर्तन की जाँच करना;

संक्षारण स्थिति का आकलन और संक्षारण से पाइपलाइनों की सुरक्षा;

उत्पाद परिवहन के तकनीकी मानकों का नियंत्रण;

पाइपलाइनों के प्रदर्शन का अभिन्न मूल्यांकन, पाइपलाइन की सेवा जीवन और अवशिष्ट जीवन का पूर्वानुमान लगाना।

पाइपलाइनों के रैखिक भाग के लिए व्यापक निदान प्रणाली निम्नलिखित नियंत्रण विधियों के उपयोग पर आधारित है:

संक्षारणरोधी सुरक्षा तत्वों के प्रदर्शन गुणों और विफलता दर का आकलन करने के लिए सांख्यिकीय तरीके;

इन-लाइन निरीक्षण उपकरणों के साथ-साथ मेटलोग्राफिक मूल्यांकन विधियों का उपयोग करके पाइपों की धातु की स्थिति का निदान;

मार्ग के संभावित खतरनाक वर्गों में पर्यावरण की विद्युत रासायनिक और जैविक गतिविधि का निदान;

पाइपलाइन के संभावित खतरनाक हिस्सों की ट्रेंचिंग और आवधिक हाइड्रोलिक रीटेस्टिंग पर नियंत्रण रखें।

डायग्नोस्टिक पैरामीटर के माप के बीच समय अंतराल का चुनाव वस्तु की स्थिति में परिवर्तन के प्रति इसकी संवेदनशीलता और दोष के विकास की डिग्री पर निर्भर करता है। इस प्रकार, दोष की शुरुआत से रोलिंग बेयरिंग के नष्ट होने की प्रक्रिया में 2-3 महीने लगते हैं।

अतिरिक्त दोष पहचान निरीक्षण में निरीक्षण उपकरण द्वारा पता लगाए गए दोष की पहचान शामिल है। किसी दोष की पहचान में दोष के प्रकार, सीमाएँ और आकार का निर्धारण शामिल होता है। परीक्षण गैर-विनाशकारी परीक्षण विधियों में प्रशिक्षित और प्रमाणित कर्मियों द्वारा किया जाता है।

वेल्डेड जोड़ का बाहरी निरीक्षण. एक बाहरी निरीक्षण कनेक्शन में बाहरी दोषों को प्रकट कर सकता है: अंडरकट्स, अप्रमाणित क्रेटर, सैगिंग, सतह छिद्र, संलयन की कमी, दरारें, जलन, विस्थापन की उपस्थिति वेल्डेडविवरण।

निरीक्षण से पहले वेल्डेडसीम और आसन्न सतहों को स्केल, स्लैग और धातु के छींटों से साफ किया जाता है। निरीक्षण के लिए, आप 5-10x आवर्धन वाले आवर्धक लेंस का उपयोग कर सकते हैं।

वेल्ड की जकड़न की जाँच करना. बाहरी निरीक्षण और दोषों को दूर करने के बाद तरल पदार्थ या गैसों के दबाव में चलने वाले कंटेनरों के लिए जकड़न परीक्षण किया जाता है।

हाइड्रोस्टैटिक दबाव परीक्षणदो तरीकों में से एक में उत्पादित।

पहली विधि 2...24 घंटे के भंडारण समय के साथ खुले कंटेनरों को पूरी तरह या आंशिक रूप से पानी से भरना है। कंटेनर को परीक्षण में उत्तीर्ण माना जाता है यदि निर्दिष्ट समय के भीतर पानी का कोई रिसाव नहीं होता है और इसका स्तर नहीं होता है घटाना।

दूसरी विधि यह है कि अतिरिक्त नियंत्रण दबाव (ऑपरेटिंग दबाव से 1.5...2 गुना अधिक) बनाने के लिए बंद जहाजों (बॉयलर, पाइपलाइन) को पानी से भर दिया जाता है। उत्पाद को 5 मिनट के लिए अतिरिक्त दबाव में रखा जाता है, फिर दबाव को काम के दबाव में कम कर दिया जाता है, गर्मी से प्रभावित क्षेत्र (सीम से 15...20 मिमी) को एक गोल स्ट्राइकर के साथ हथौड़े से टैप किया जाता है। बूंदों और फॉगिंग के रूप में रिसाव वाले सीम के क्षेत्रों को चाक से चिह्नित किया जाता है। पानी निकाला जाता है, और सीम के चिह्नित क्षेत्रों को काटकर वेल्ड किया जाता है, जिसके बाद उत्पाद का दोबारा परीक्षण किया जाता है।

गैस दबाव परीक्षणदबाव में चल रहे कंटेनरों या पाइपलाइनों की जकड़न निर्धारित करने के लिए उपयोग किया जाता है।

परीक्षण के दौरान, परीक्षण के तहत कंटेनर को सील कर दिया जाता है और उसमें गैस (वायु, नाइट्रोजन, अक्रिय गैसें) तब तक आपूर्ति की जाती है जब तक कि तकनीकी स्थितियों द्वारा निर्दिष्ट दबाव उसमें प्राप्त नहीं हो जाता। फिर सब कुछ वेल्डेडसीमों को साबुन के घोल (100 ग्राम साबुन प्रति 1 लीटर पानी) से लेपित किया जाता है। किसी दोष का संकेत लेपित सतह पर साबुन के बुलबुले का दिखना है।

यदि संभव हो, तो छोटे आकार के कंटेनरों को प्लग से सील कर दिया जाता है, पानी के स्नान में डुबोया जाता है और काम करने वाले से 10...20% अधिक दबाव पर गैस की आपूर्ति की जाती है। सीम में दोष सीम के पानी में गैस के बुलबुले की उपस्थिति से निर्धारित होते हैं।

अमोनिया परीक्षणतरलीकृत अमोनिया के प्रभाव में रंग बदलने के लिए कुछ संकेतकों (पारा नाइट्रेट का एक जलीय घोल या फिनोलफथेलिन का अल्कोहल-जलीय घोल) की संपत्ति के आधार पर। जिसमें वेल्डेड निरीक्षण विधिसीम, सतह को अच्छी तरह से साफ किया जाता है वेल्डेड जोड़लावा, जंग और तेल से. इसके बाद, एक संकेतक के साथ लगाए गए पेपर टेप या कपड़े को सीम के एक तरफ रखा जाता है, और 1% अमोनिया के साथ मिश्रित हवा को दूसरी तरफ इंजेक्ट किया जाता है। परीक्षण की जा रही संरचना के लिए हवा का दबाव डिज़ाइन दबाव से अधिक नहीं होना चाहिए।

यदि सीम में दोष हैं, तो अमोनिया 1...5 मिनट के बाद सूचक के साथ कागज या कपड़े को चांदी-काले रंग में रंग देता है।

वेल्डेड संरचनाओं का निर्माण और स्थापना बिल्डिंग कोड, नियमों और विशिष्टताओं के अनुसार की जाती है। वेल्ड और उत्पादों की निगरानी के मौजूदा तरीके वेल्डिंग अभ्यास में आने वाले लगभग सभी दोषों की पहचान करना संभव बनाते हैं। वेल्डेड संरचनाओं की जिम्मेदारी के आधार पर, उचित नियंत्रण विधियों का उपयोग किया जाता है। सबसे उपयुक्त जटिल परीक्षण हैं जिनमें उपयोग की जाने वाली कई समानांतर नियंत्रण विधियाँ शामिल हैं। तालिका 48 आमतौर पर विभिन्न वेल्डेड संरचनाओं की गुणवत्ता की जांच के लिए उपयोग की जाने वाली नियंत्रण विधियों की एक सूची प्रदान करती है।

बाहरी निरीक्षण और सीम आयामों की जांच। 10-20x आवर्धन वाले आवर्धक लेंस का उपयोग करके, आप छोटी हेयरलाइन दरारें और छिद्र देख सकते हैं। यदि दरार का संदेह है, तो जांच की जा रही धातु के क्षेत्र को एक व्यक्तिगत फ़ाइल, सैंडपेपर से साफ किया जाता है, शराब से धोया जाता है और मैट सतह दिखाई देने तक नाइट्रिक एसिड के 10% समाधान के साथ खोदा जाता है। निरीक्षण के बाद, धातु को सैंडपेपर से साफ किया जाता है और एसिड हटाने के लिए विकृत अल्कोहल से पोंछा जाता है।

सीम किनारों की तैयारी की जाँच टेम्प्लेट या यूनिवर्सल मीटर (अध्याय VIII देखें) का उपयोग करके की जाती है। यदि आवश्यक हो, तो वेल्डेड संरचनाओं के निर्माण के लिए तकनीकी विशिष्टताओं में नियंत्रण विधियां निर्दिष्ट की जाती हैं।

जमा धातु और वेल्डेड जोड़ के यांत्रिक गुणों का परीक्षण करना। इन परीक्षणों (GOST 6996-66) के लिए, एक ही धातु से बनी परीक्षण प्लेटों को समान परिस्थितियों में सीम के साथ एक साथ वेल्ड किया जाता है। GOST 6996-66 द्वारा स्थापित आकार और आकार के नमूने प्लेटों से बनाए जाते हैं। जमा धातु या वेल्डेड जोड़ के यांत्रिक गुणों को निर्धारित करने के लिए प्रयोगशाला में नमूनों का परीक्षण किया जाता है: तन्य शक्ति, बढ़ाव, प्रभाव शक्ति, कठोरता।

मैक्रो- और माइक्रोस्ट्रक्चर का अध्ययन। नग्न आंखों से दिखाई देने वाली धातु की मैक्रोस्ट्रक्चर, नमूने की पॉलिश सतह पर प्राप्त की जाती है, जिसे नाइट्रिक एसिड के 10% जलीय घोल से उकेरा जाता है। अनुभाग सीम या परीक्षण प्लेटों से काटे गए नमूनों पर बनाया गया है। मैक्रोस्ट्रक्चर में प्रवेश की कमी, स्लैग समावेशन, गुहाएं, छिद्र, दरारें, संलयन की कमी आदि का पता चलता है।

सूक्ष्मदर्शी के नीचे 100-1000 गुना आवर्धन पर सूक्ष्म संरचना की जांच की जाती है। अनुभाग की सतह को नाइट्रिक एसिड या अन्य विशेष अभिकर्मकों के 2-4% अल्कोहल समाधान के साथ अच्छी तरह से पॉलिश और उकेरा जाना चाहिए। माइक्रोस्ट्रक्चर वेल्ड में धातु के अधिक गर्म होने और जलने, अनाज की सीमाओं के साथ ऑक्साइड की उपस्थिति, वेल्डिंग के दौरान धातु की संरचना और संरचना में परिवर्तन, सूक्ष्म दरारें आदि का पता लगाना संभव बनाता है।

मैक्रो- और माइक्रोस्ट्रक्चर का अध्ययन प्रयोगशाला में किया जाता है और उनके परिणामों के आधार पर वेल्डिंग मोड की शुद्धता का आकलन किया जाता है। ये परीक्षण वेल्ड में दोषों के कारणों को स्थापित करना और वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान उनकी घटना को रोकना भी संभव बनाते हैं।

जहाजों का हाइड्रोलिक और वायवीय परीक्षण। वायवीय परीक्षण का उद्देश्य सीम की जकड़न की जांच करना है। हाइड्रोलिक परीक्षण, सीम की जकड़न की जांच करने के अलावा, उच्चतम भार के तहत पोत की ताकत निर्धारित करना संभव बनाता है।

हाइड्रोलिक परीक्षण के दौरान, एक बर्तन में पानी भर दिया जाता है और, एक पंप का उपयोग करके, इसमें एक दबाव बनाया जाता है जो किसी दिए गए उत्पाद के लिए अधिकतम ऑपरेटिंग दबाव से अधिक होता है। 5 kgf/cm2 से कम ऑपरेटिंग दबाव वाले जहाजों के लिए, परीक्षण हाइड्रोलिक दबाव का मान ऑपरेटिंग दबाव से 50% अधिक माना जाता है, लेकिन 2 kgf/cm2 से कम नहीं। 5 kgf/cm2 से ऊपर के कामकाजी दबाव पर, परीक्षण हाइड्रोलिक दबाव काम के दबाव से 25% (लेकिन 3 kgf/cm2 से कम नहीं) अधिक होना चाहिए।

बर्तन को 5 मिनट तक परीक्षण दबाव में रखा जाता है। फिर दबाव को काम के दबाव तक कम कर दिया जाता है और किनारों से 15-20 मिमी की दूरी पर 1 किलो वजन वाले गोल हथौड़े से सीम को टैप किया जाता है, जिसके बाद सीम का सावधानीपूर्वक निरीक्षण किया जाता है। जिन स्थानों पर रिसाव या पसीना पाया जाता है, उन्हें चाक से चिह्नित किया जाता है और, दबाव कम होने के बाद, उन्हें सतही कटिंग द्वारा काट दिया जाता है या हटा दिया जाता है और फिर से सील कर दिया जाता है।

वायवीय परीक्षण केवल पोत के परिचालन दबाव पर संपीड़ित हवा के साथ किया जाता है। यदि बर्तन के आयाम इसकी अनुमति देते हैं, तो साबुन के घोल से कोटिंग करके या उन्हें पानी में डुबो कर सीम की जकड़न की जाँच की जाती है। बुलबुले उन स्थानों पर दिखाई देते हैं जहां से हवा गुजरती है। सुरक्षा कारणों से, जहाज के प्रारंभिक हाइड्रोलिक परीक्षण के बाद ही वायवीय परीक्षण किया जाता है।

सीवन की जकड़न की जाँच करना। सीम की जकड़न की जाँच मिट्टी के तेल से की जाती है। एक तरफ का सीवन पानी में पतला चाक से लेपित है। चाक सूख जाने के बाद, सीवन के पिछले हिस्से को मिट्टी के तेल से सिक्त किया जाता है। यदि रिसाव, छिद्र और दरारें हैं, तो उनमें से मिट्टी का तेल रिसता है और चाक पेंट पर पीले धब्बे दिखाई देते हैं। इस विधि का उपयोग उन टैंकों के सीम की जांच करने के लिए किया जाता है जो दबाव में काम नहीं करते हैं।

सीमों की जकड़न की जाँच रासायनिक विधि (एस. टी. नज़ारोव की विधि के अनुसार) का उपयोग करके भी की जाती है। ऐसा करने के लिए, सीम के बाहरी हिस्से को कागज की पट्टियों से ढक दिया जाता है या उनके ऊपर धुंध पट्टियाँ बिछा दी जाती हैं; कागज और पट्टियों को पारा नाइट्रेट या फिनोलफथेलिन के 5% जलीय घोल के साथ पूर्व-संसेचित किया जाता है। 1% अमोनिया के मिश्रण वाली हवा को ऑपरेटिंग दबाव के तहत परीक्षण पोत में पंप किया जाता है। लीक और सीवन के छिद्रों के माध्यम से प्रवेश करके, अमोनिया दोष के स्थान पर कागज या पट्टियों की पट्टियों को काला कर देता है।

टैंकों के तल पर सीमों की जकड़न का परीक्षण करने के लिए, निम्नलिखित विधि का उपयोग किया जाता है। तल के नीचे की जगह को घनी जलरोधी मिट्टी से सील कर दिया जाता है और हवा के साथ मिश्रित सिलेंडरों से अमोनिया को तल के नीचे छोड़ दिया जाता है, जिससे तल के नीचे 0.8-1.0 किग्रा/सेमी 2 का दबाव बन जाता है। तल के दूसरी तरफ के सीम को अच्छी तरह से साफ किया जाता है और फिनोलफथेलिन के 10% अल्कोहल-पानी के घोल के साथ डाला जाता है, जो दूध की तरह दिखता है। रिसाव वाले क्षेत्रों में, अमोनिया सीवन के माध्यम से प्रवेश करता है और घोल को लाल कर देता है। यह ध्यान में रखा जाना चाहिए कि सीम पर स्लैग के अवशेष, जिनमें क्षार गुण होते हैं, समाधान को लाल करने का कारण भी बन सकते हैं, जो सीम रिसाव का संकेत नहीं है। यह विधि मामूली दूषित सीम दोषों की पहचान करने की भी अनुमति नहीं देती है।

वैक्यूम विधि का उपयोग सीमों की जकड़न की जांच करने के लिए भी किया जाता है, उदाहरण के लिए, टैंकों की तली। सीवन को साबुन के घोल से सिक्त किया जाता है और परीक्षण किए जाने वाले क्षेत्र पर एक पारदर्शी प्लेक्सीग्लास ढक्कन के साथ एक वैक्यूम कक्ष स्थापित किया जाता है। चैम्बर में कोई तली नहीं होती है और इसे शीट की सतह पर रबर गैसकेट से सील कर दिया जाता है। जब एक वैक्यूम पंप चैम्बर से हवा को पंप करता है, तो इसमें सीम दोष (दरारें, छिद्र, आदि) के स्थानों पर बुलबुले दिखाई देते हैं।

हीलियम और हैलोजन रिसाव डिटेक्टरों का उपयोग करके वेल्डेड और सोल्डर सीम की जकड़न की भी जांच की जाती है। हीलियम रिसाव डिटेक्टरों से जांच करते समय, नियंत्रित पोत में एक वैक्यूम बनाया जाता है, और बाहर से सीम को हीलियम और हवा के मिश्रण से उड़ा दिया जाता है। यदि सीम में कोई रिसाव है, तो हीलियम बर्तन में प्रवेश करती है और फिर रिसाव डिटेक्टर में प्रवेश करती है, जो बर्तन में हीलियम की उपस्थिति का पता लगाता है। दूसरी विधि यह है कि दबाव में हीलियम को पोत में आपूर्ति की जाती है, और एक वैक्यूम पंप और एक रिसाव डिटेक्टर कक्ष से जुड़ी एक विशेष जांच को सीम के साथ गुजारा जाता है और पोत से हीलियम के रिसाव का पता लगाया जाता है। हीलियम रिसाव डिटेक्टर PTI-4A और PTI-6 का उपयोग किया जाता है। पीटीआई-6 लीक डिटेक्टर की उच्च संवेदनशीलता 10 -7 सेमी 3 मिमी एचजी है। कला./सेक.

हैलोजन रिसाव डिटेक्टरों का उपयोग करते समय, नियंत्रित पोत के अंदर अतिरिक्त दबाव बनाया जाता है और हैलोजन गैस (फ़्रीऑन -12) डाली जाती है, जो सीम में लीक के माध्यम से प्रवेश करती है और रिसाव डिटेक्टर की वैक्यूम जांच द्वारा पकड़ ली जाती है।

VAGTI-4 हैलोजन रिसाव डिटेक्टर की संवेदनशीलता हीलियम रिसाव डिटेक्टर से कम है, जो 10 -4 -10 -5 सेमी 3 मिमी एचजी के बराबर है। कला./सेक. हैलोजन रिसाव डिटेक्टरों का उपयोग उन कार्यशालाओं में नहीं किया जा सकता है जहां फ्लोरीन और क्लोरीन युक्त फ्लक्स के साथ वेल्डिंग और सोल्डरिंग की जाती है, क्योंकि कार्यशाला की हवा में इन गैसों की उपस्थिति रिसाव डिटेक्टर में गलत सिग्नल का कारण बनती है।

रिसाव डिटेक्टर सूक्ष्म रिसाव का पता लगा सकते हैं जिन्हें अन्य तरीकों से पता नहीं लगाया जा सकता है। इस पद्धति का उपयोग महत्वपूर्ण उत्पादों (उदाहरण के लिए, तरलीकृत गैसों - ऑक्सीजन, नाइट्रोजन, हाइड्रोजन) के भंडारण और परिवहन के लिए वैक्यूम थर्मल इन्सुलेशन वाले जहाजों और पाइपलाइनों के सीम की जकड़न की जांच करते समय किया जाता है।

सी-थ्रू सीम. ट्रांसमिशन से आंतरिक दोषों का पता चलता है - दरारें, प्रवेश की कमी, छिद्र, स्लैग समावेशन। इस विधि का उपयोग दबाव वाहिकाओं जैसे महत्वपूर्ण उत्पादों के सीम की जांच करने के लिए किया जाता है। ट्रांसिल्युमिनेशन के लिए एक्स-रे या रेडियोधर्मी तत्वों (गामा किरणों) से विकिरण का उपयोग किया जाता है। मानव आंखों के लिए अदृश्य ये किरणें धातु की मोटाई में प्रवेश करने में सक्षम हैं, जो पीछे की ओर से सीम पर लागू प्रकाश संवेदनशील फिल्म पर कार्य करती हैं।

सीम के उन क्षेत्रों में जहां कोई दोष है, धातु द्वारा किरणों का अवशोषण कम होगा, और किरण-संवेदनशील फिल्म इमल्शन पर उनका अधिक मजबूत प्रभाव पड़ेगा। इसलिए, विकास के बाद फिल्म के इस स्थान पर एक काला धब्बा होगा, जो मौजूदा दोष के आकार और आकृति के अनुरूप होगा। फिल्म पर सीम की तस्वीर को सीम का रेडियोग्राफ़ (या गैमग्राम) कहा जाता है। आमतौर पर सीम की कुल लंबाई का 10-25% दिखाई देता है। विशेष रूप से महत्वपूर्ण संरचनाओं में, सभी सीम दिखाई देते हैं।

एक्स-रे जांच के लिए, एक्स-रे मशीनों का उपयोग किया जाता है, जिसमें एक रेक्टिफायर के साथ एक विशेष ट्रांसफार्मर और एक विशेष लैंप - एक एक्स-रे ट्यूब शामिल होता है।

गामा किरणों के स्रोत के रूप में निम्नलिखित रेडियोधर्मी पदार्थों का उपयोग किया जाता है:

कोबाल्ट-60 में सबसे कठोर, सबसे अधिक भेदने वाली किरणें होती हैं, इसलिए इसका उपयोग बड़ी मोटाई की पारभासी भारी धातुओं के लिए किया जाता है। शेष आइसोटोप में बहुत नरम विकिरण होता है और छोटी मोटाई के लिए उपयोग किया जाता है। सबसे नरम (अनुमानित एक्स-रे) विकिरण थ्यूलियम-170 द्वारा उत्पन्न होता है, जिसका उपयोग छोटी मोटाई और हल्के मिश्र धातुओं को रोशन करने के लिए किया जाता है।

मोटी धातु की गामा-रे स्कैनिंग के दौरान दोषों का पता लगाना एक्स-रे के साथ स्कैन करने की तुलना में खराब होता है। इसलिए, गामा किरणों का उपयोग केवल उन मामलों में किया जाता है जहां उत्पादों के आकार, सीम की कम पहुंच या धातु की बहुत अधिक मोटाई के कारण एक्स-रे का उपयोग नहीं किया जा सकता है।

हालाँकि, गामा किरणों के साथ ट्रांसिल्युमिनेशन के भी एक्स-रे की तुलना में कई फायदे हैं, अर्थात्: यह उत्पाद पर दुर्गम स्थानों को ट्रांसिल्युमिनेट करने की क्षमता प्रदान करता है; एक साथ कई बिंदुओं पर सीम के माध्यम से देखने की क्षमता; एक बिंदु से परिधीय सीमों को नियंत्रित करने की क्षमता; रेडियोधर्मी दवाओं के संचालन की विश्वसनीयता और अवधि (कई वर्ष); पारभासी स्थापना की सादगी, कम लागत और परिवहन में आसानी। एक्स-रे और गामा किरण परीक्षण केवल विशेष रूप से प्रशिक्षित कर्मियों द्वारा किया जाता है। लंबे समय तक रेडियोधर्मी और गामा विकिरण के संपर्क में रहना मानव शरीर के लिए खतरनाक है। इसलिए, ट्रांसिल्युमिनेटिंग करते समय, ऑपरेटिंग कर्मियों और आसपास के व्यक्तियों को इन किरणों (सीसा कंटेनर, स्क्रीन, आदि) के प्रभाव से बचाने के लिए विशेष उपाय किए जाते हैं।

वेल्ड को स्कैन करने के तरीकों के आरेख चित्र में दिखाए गए हैं। 197. चित्र में। 198, ए एक पोर्टेबल सुरक्षात्मक कंटेनर दिखाता है, और अंजीर में। 198, बी - एक रेडियोधर्मी पदार्थ के लिए ampoule।

एक्स-रे स्कैनिंग के लिए, औद्योगिक प्रतिष्ठानों RUP-120-5 और RUP-200-5 का उपयोग किया जाता है। गामा किरणों से स्कैनिंग के लिए - इंस्टॉलेशन (दोष डिटेक्टर) GUP-So-0.5-1; GUP-So-5-1 और GUP-So-50। विकिरण प्रौद्योगिकी संस्थान द्वारा डिजाइन किए गए दोष डिटेक्टर आरआईडी-21-जी (चित्र 199) का भी उपयोग किया जाता है, जिसमें सीसे के बजाय टंगस्टन मिश्र धातु से बने हल्के कंटेनर होते हैं।

GOST 7512-55 एक्स-रे और गैमग्राम को डिक्रिप्ट करते समय पाए गए सीम दोषों के लिए प्रतीक स्थापित करता है: पी - गैस समावेशन (छिद्र); Ш - स्लैग समावेशन; एन - पैठ की कमी; एनएस - पैठ की कमी; टीपी - अनुप्रस्थ दरारें; टीपीआर - अनुदैर्ध्य दरारें; टीआर - रेडियल दरारें।

वितरण की प्रकृति के अनुसार, दोषों को निम्नलिखित समूहों में विभाजित किया गया है: ए - व्यक्तिगत दोष; बी - दोषों की श्रृंखला; बी - दोषों का संचय. उदाहरण के लिए, 100 मिमी लंबे रेडियोग्राफ़ पर एक रिकॉर्ड - पीबी-1-15, टीपी-4-1, एसएच-0, एन-0 का मतलब है कि सीम के 100 मिमी अनुभाग में निम्नलिखित का पता लगाया गया था: छिद्रों की एक श्रृंखला 15 मिमी की लंबाई पर 1 मिमी मापना; 4 मिमी लंबी एक अनुप्रस्थ दरार; कोई स्लैग समावेशन या पैठ की कमी का पता नहीं चला।

सीम निरीक्षण की अल्ट्रासोनिक विधि। अल्ट्रासोनिक परीक्षण विधि उच्च-आवृत्ति (20,000 हर्ट्ज से अधिक) कंपन की क्षमता पर आधारित है, जो मानव कान द्वारा नहीं देखी जाती है, वेल्ड धातु में प्रवेश करती है और छिद्रों, दरारों और अन्य दोषों की सतह से परिलक्षित होती है। अल्ट्रासोनिक कंपन क्वार्ट्ज या बेरियम टाइटेनेट प्लेट (पीजोइलेक्ट्रिक ट्रांसड्यूसर) का उपयोग करके प्राप्त किया जाता है। जब ऐसी प्लेट पर उच्च-आवृत्ति प्रत्यावर्ती धारा (0.8-2.5 मेगाहर्ट्ज) लागू की जाती है, तो यह अपने बड़े चेहरों पर समकोण पर निर्देशित अल्ट्रासोनिक कंपन की किरणों का उत्सर्जन करना शुरू कर देती है। वही प्लेट, जब ऐसे कंपन बाहर से उस पर पड़ते हैं, तो उन्हें प्रत्यावर्ती विद्युत धारा में परिवर्तित कर देती है। अल्ट्रासोनिक परीक्षण के दौरान, पीजोइलेक्ट्रिक सेंसर लोचदार कंपन (अवधि में 0.5-1 μसेक) के छोटे पल्स भेजता है, जो लंबे समय तक रुकने (1-5 μसेक) से अलग होते हैं।

ये कंपन धातु में प्रवेश करते हैं और, यदि वे अपने रास्ते में किसी दोष का सामना करते हैं, तो वे इससे परिलक्षित होते हैं और उसी (या दूसरे) पीज़ोइलेक्ट्रिक सेंसर प्लेट द्वारा फिर से महसूस किए जाते हैं, जिससे ऑसिलोस्कोप स्क्रीन पर बीम का विक्षेपण होता है। सिग्नल भेजने से लेकर प्राप्त करने तक के समय के आधार पर, आप न केवल उपस्थिति, बल्कि दोष की गहराई भी निर्धारित कर सकते हैं। पीजोइलेक्ट्रिक सेंसर को एक प्रिज्मीय सर्च हेड में रखा जाता है जिसे स्टाइलस कहा जाता है। निरीक्षण प्रक्रिया के दौरान, एक जांच (या दो जांच - सिग्नल भेजना और प्राप्त करना) को सीम के साथ आगे-पीछे की गतिविधियों को संचारित करते हुए ले जाया जाता है।

इस प्रकार सीवन के विभिन्न क्षेत्रों में स्थित दोषों का पता लगाया जाता है। अल्ट्रासोनिक दोष डिटेक्टर का आरेख चित्र में दिखाया गया है। 200. आस्टसीलस्कप 4 की स्क्रीन पर, प्रारंभिक संकेत एक शिखर देता है; शीट के विपरीत दिशा से परावर्तित रिटर्न सिग्नल शिखर ई देता है। यदि सीम में कोई दोष है, तो कंपन किरण का हिस्सा इस दोष से परिलक्षित होता है और स्क्रीन पर एक मध्यवर्ती शिखर बी देता है। चोटियों ए और बी के बीच की दूरी आपको दोष की गहराई निर्धारित करने की अनुमति देती है।

चित्र में. 201 दोष डिटेक्टर की उपस्थिति और उसके द्वारा भेजे जाने वाले संकेतों को दर्शाता है।

उद्योग 2 मिमी 2 के क्षेत्र के साथ आंतरिक दोषों (दरारें, छिद्र, प्रदूषण, संलयन की कमी, आदि) की पहचान करने के लिए अल्ट्रासोनिक दोष डिटेक्टर UZD-7, UZD-NIIM-5, DUK-11IM और DUK-13IM का उत्पादन करता है। या अधिक। यदि ऐसा कोई दोष मौजूद है, तो प्रकाश चालू हो जाता है, फ़ोन के हेडफ़ोन में ध्वनि दिखाई देती है, और कैथोड रे ट्यूब की स्क्रीन पर एक आवेग दिखाई देता है। डिवाइस में 14 सर्च हेड हैं। नियंत्रित धातु की मोटाई 8 से 750 मिमी, आवृत्ति 2.5 मेगाहर्ट्ज। DUK-13IM सेमीकंडक्टर डिवाइस पोर्टेबल संस्करण में उपलब्ध हैं।

अल्ट्रासोनिक विधि का उपयोग 3-4 मिमी से अधिक धातु की मोटाई के लिए किया जा सकता है। जब सीम की मोटाई 8-10 मिमी से कम होती है, तो इस पद्धति का उपयोग करके दोषों की पहचान करने के लिए एक उच्च योग्य निरीक्षक की आवश्यकता होती है। इसलिए, अल्ट्रासोनिक परीक्षण का उपयोग आमतौर पर 12-15 मिमी या अधिक की मोटाई वाली धातु के लिए किया जाता है; यह 30-50 मिमी और उससे अधिक की धातु की मोटाई के लिए विशेष रूप से प्रभावी है। सीम से सटे धातु की सतह के माध्यम से कंपन के बेहतर मार्ग के लिए, उस पर ट्रांसफार्मर, टरबाइन या मशीन तेल या ग्लिसरीन की एक पतली परत लगाई जाती है। वर्तमान में, अल्ट्रासोनिक परीक्षण विधि सबसे आम है। इसकी मदद से, आमतौर पर किसी छिपे हुए दोष के स्थान की पहचान की जाती है, और फिर दोष की प्रकृति और आकार को निर्धारित करने के लिए इस स्थान के सीम को एक्स-रे या गामा किरणों से रोशन किया जाता है।

चुंबकीय विधि. यह नियंत्रण विधि दोष के स्थान के निकट चुंबकीय प्रवाह रेखाओं की दिशा बदलने पर आधारित है, जिसके चारों ओर वे संपूर्ण धातु की तुलना में दोष की कम चुंबकीय पारगम्यता के कारण घूमते हैं (चित्र 202)। किसी दोष का स्थान निर्धारित करने के लिए दो परीक्षण विधियाँ हैं: पाउडर (सूखा या इमल्शन) और इंडक्शन। सूखी विधि में, 5-10 माइक्रोन आकार के कणों के साथ आयरन ऑक्साइड पाउडर (स्केल) को एक छलनी या स्प्रेयर का उपयोग करके सीम की सतह पर लगाया जाता है। इमल्शन विधि के साथ, सीम को मिट्टी के तेल या ट्रांसफार्मर तेल में पतला निर्दिष्ट पाउडर के तरल मिश्रण (इमल्शन) के साथ लेपित किया जाता है। फिर उत्पाद को एक कनवर्टर या ट्रांसफार्मर से 200 ए तक प्रत्यक्ष या वैकल्पिक वेल्डिंग करंट का उपयोग करके चुंबकित किया जाता है। करंट को एक वाइंडिंग के माध्यम से प्रवाहित किया जाता है जिसमें उत्पाद के चारों ओर कई मोड़ होते हैं। उत्पाद में उत्पन्न होने वाले चुंबकीय क्षेत्र के प्रभाव में, लौह चूर्ण के कण दोष वाले स्थान के पास अधिक सघनता से स्थित होते हैं: संलयन की कमी, दरारें। चूंकि यह विधि केवल चुंबकीय रेखाओं की दिशा के लंबवत स्थित दोषों का पता लगाती है, इसलिए प्रत्येक अनुभाग को दो बार जांचना चाहिए: एक बार इसे सीम के पार चुंबकित करके, और दूसरा सीम के साथ।

प्रेरण विधि के साथ, के.के. ख्रेनोव और एस.टी. नाज़रोव प्रणाली के एक दोष डिटेक्टर का उपयोग किया जाता है (चित्र 203)। उस समय जब खोजक 1 को दोष के स्थान के ऊपर से गुजारा जाता है, तो उसमें एक धारा प्रेरित होती है, जो फिर एम्पलीफायर 2 में गुजरती है और फोन 3 में एक ध्वनि संकेत देती है; उसी समय, चेतावनी लैंप जल उठता है।

चुंबकीय विधि का उपयोग करके, 6 से 25 मिमी की दीवार मोटाई के साथ स्टील और कच्चा लोहा उत्पादों के वेल्डेड सीम में छोटी आंतरिक दरारें और 5-6 मिमी की गहराई पर प्रवेश की कमी का पता लगाया जा सकता है। अधिक गहराई पर दोष, साथ ही छिद्र और स्लैग बहिष्करण, इस विधि द्वारा निर्धारित नहीं किए जाते हैं। चुंबकीय विधि (साथ ही अल्ट्रासोनिक विधि) वेल्ड में दोषों की उपस्थिति और उनके स्थान को प्रारंभिक रूप से निर्धारित करने का कार्य करती है, फिर दोष के आकार को निर्धारित करने के लिए इन क्षेत्रों को ट्रांसिल्युमिनेट किया जाता है।

मैग्नेटोग्राफिक विधि. स्टील पाइपलाइनों के वेल्ड के परीक्षण के लिए इस पद्धति को VNIIST संस्थान द्वारा विकसित और कार्यान्वित किया गया था। यह चुम्बकीय विधि का उन्नत संस्करण है।

पाए गए दोषों को ध्वनि रिकॉर्डिंग उपकरण के समान लौहचुंबकीय टेप पर चिह्नित किया जाता है। दोष के स्थान पर वेल्ड धातु की विविधता के कारण, इसकी चुंबकीय पारगम्यता बदल जाती है, इसलिए इस क्षेत्र में टेप के चुंबकीयकरण की डिग्री बदल जाती है।

दरार जैसे किसी दोष की उपस्थिति, टेप के अवशिष्ट चुम्बकत्व को बढ़ा देती है। यदि टेप को चुंबकीय रिकॉर्डिंग को पुन: प्रस्तुत करने के लिए एक उपकरण के माध्यम से पारित किया जाता है, और परिणामी दालों को एक ऑसिलोस्कोप में प्रेषित किया जाता है, तो सीम दोष के आकार और प्रकृति को ऑसिलोस्कोप स्क्रीन पर बीम विक्षेपण के आकार और आकार से आंका जा सकता है। चुंबकीय परीक्षण विधि काफी सरल और सटीक है; इसका उपयोग विभिन्न स्थानिक स्थितियों में स्थित सीमों की जांच करने के लिए किया जा सकता है; यह परिचालन कर्मियों के लिए हानिरहित है। इस विधि का उपयोग 12 मिमी से अधिक की मोटाई वाले स्टील का परीक्षण करने के लिए किया जा सकता है। चित्र में. 204 इस नियंत्रण विधि को योजनाबद्ध रूप से दिखाता है।

मैग्नेटोग्राफिक दोष डिटेक्टर (उदाहरण के लिए, प्रकार एमडी -11) का उपयोग पाइपलाइनों और टैंकों के वेल्डेड जोड़ों को नियंत्रित करने के लिए किया जाता है। दोष वाले सीम क्षेत्रों की एक छवि दोष डिटेक्टर स्क्रीन पर दिखाई देती है। डिवाइस का पता लगाता है: वेल्ड अक्ष के साथ और वेल्ड क्रॉस-सेक्शन के साथ विभिन्न क्षेत्रों में एक निश्चित कोण पर मैक्रोक्रैक; धातु की मोटाई के 4-5% की गहराई तक प्रवेश की कमी; स्लैग समावेशन और छिद्रों की श्रृंखलाएं, साथ ही व्यक्तिगत स्लैग समावेशन और गैस छिद्र धातु की मोटाई का 4-5% मापते हैं।

इलेक्ट्रॉन-ऑप्टिकल कनवर्टर का उपयोग करके नियंत्रण करें। इलेक्ट्रो-ऑप्टिकल कनवर्टर डिवाइस का आरेख चित्र में दिखाया गया है। 205. सीम 1 को एक्स-रे द्वारा प्रकाशित किया जाता है, जो वैक्यूम ट्यूब की कांच की दीवार से गुजरते हुए, एल्यूमीनियम स्क्रीन 2 पर जमा फ्लोरोसेंट पदार्थ की परत 3 को चमकने का कारण बनता है। सीम की एक छवि स्क्रीन पर दिखाई देती है। एक फोटोकैथोड 4 को सीधे फ्लोरोसेंट पदार्थ की परत 3 पर लगाया जाता है। स्क्रीन की चमक फोटोकैथोड के इलेक्ट्रॉनों को नष्ट कर देती है, जिनकी प्रत्येक बिंदु पर संख्या स्क्रीन की चमक की चमक और किरणों की तीव्रता के समानुपाती होती है। सीवन से गुजरना. कैथोड द्वारा उत्सर्जित इलेक्ट्रॉन बाहरी शक्ति स्रोत से उच्च वोल्टेज द्वारा त्वरित होते हैं और एनोड - फ्लोरोसेंट स्क्रीन 5 पर गिरते हैं, जिससे यह स्क्रीन 2 की तुलना में 1000 गुना अधिक चमक के साथ चमकता है।

सीम की एक छोटी छवि स्क्रीन 5 पर दिखाई देती है, जिसे पर्यवेक्षक 7 एक ऑप्टिकल आवर्धक लेंस 6 के माध्यम से जांचता है। इस पद्धति का उपयोग करके, सभी वेल्ड को देखना, उनमें छिपे दोषों की पहचान करना संभव है।

इलेक्ट्रॉन-ऑप्टिकल कन्वर्टर्स का उपयोग करके एक्स-रे ट्रांसमिशन द्वारा वेल्ड का निरीक्षण इस ऑपरेशन की उत्पादकता को कई गुना बढ़ाना और इसे स्वचालित करना संभव बनाता है। चित्र में. 206 वेल्डिंग दोषों का निरीक्षण करने के लिए टेलीविजन स्क्रीन का उपयोग करके ऐसे नियंत्रण के लिए एक स्वचालित विधि का आरेख दिखाता है। प्रकाश मिश्र धातुओं में दोषों का निर्धारण करते समय इलेक्ट्रॉन-ऑप्टिकल कन्वर्टर्स का उपयोग करके परीक्षण विधि की अधिकतम संवेदनशीलता प्राप्त की जाती है।

अंतरकणीय संक्षारण के लिए सीमों का परीक्षण। केवल वे उत्पाद जिनके वेल्डेड जोड़ आक्रामक वातावरण के संपर्क में आते हैं, उनका अंतरग्रैनुलर क्षरण के लिए परीक्षण किया जाता है। नियंत्रण विधियों और प्रक्रियाओं को GOST 6032-58 द्वारा विनियमित किया जाता है।

रंग दोष का पता लगाना। इस विधि का उपयोग वेल्ड और गर्मी प्रभावित क्षेत्र में सतह दोषों की पहचान करने के लिए किया जाता है: दरारें, छिद्र, स्लैग समावेशन, वेल्ड की सतह तक फैले संलयन की कमी। रंग दोष पहचान का उपयोग करके, आप किसी भी धातु पर 0.1 मिमी से अधिक की गहराई और 0.001 मिमी तक की चौड़ाई वाली दरारों का पता लगा सकते हैं, साथ ही इंटरग्रेनुलर और चाकू जंग से प्रभावित क्षेत्रों की पहचान कर सकते हैं। वेल्डेड जोड़ को बी-70 गैसोलीन या एसीटोन से अच्छी तरह साफ और चिकना किया जाता है। सूखने के बाद, पेंट को दो परतों में लगाया जाता है, संरचना: मिट्टी का तेल टी-1 या टी-2-500 सेमी 3, तारपीन - 500 सेमी 3 और एनिलिन डाई "सूडान -4" गहरा लाल - 10 ग्राम। पेंट सूखने के बाद, नियंत्रित क्षेत्र सफेद रंग की संरचना से ढका हुआ है: काओलिन - 500 सेमी 3, पानी - 1000 सेमी 3। लाल रंग जो दोषों में घुस गया है, सफेद कोटिंग परत द्वारा सोख लिया जाता है और उस पर दोष की एक छवि देता है, यदि कोटिंग सूखने के बाद, सीम को कपड़े से पोंछ दिया जाता है,

सामान्य जानकारी और नियंत्रण का संगठन

GOST 15467-79 के अनुसार, उत्पाद की गुणवत्ता उत्पाद गुणों का एक समूह है जो इसके उद्देश्य के अनुसार कुछ आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए इसकी उपयुक्तता निर्धारित करती है। वेल्डेड उत्पादों की गुणवत्ता तकनीकी विशिष्टताओं के साथ सामग्री के अनुपालन, उपकरण और सहायक उपकरण की स्थिति, तकनीकी दस्तावेज के विकास की शुद्धता और स्तर, तकनीकी अनुशासन के अनुपालन के साथ-साथ श्रमिकों की योग्यता पर निर्भर करती है। उत्पादों के उच्च तकनीकी और परिचालन गुण केवल तभी सुनिश्चित किए जा सकते हैं जब तकनीकी प्रक्रियाएं सटीक और स्थिर हों। उत्पादन प्रक्रियाओं और तैयार उत्पादों दोनों के वस्तुनिष्ठ नियंत्रण के विभिन्न तरीकों द्वारा यहां एक विशेष भूमिका निभाई जाती है। यदि तकनीकी प्रक्रिया ठीक से व्यवस्थित है, तो नियंत्रण इसका एक अभिन्न अंग होना चाहिए। दोषों का पता लगाना न केवल उत्पाद अस्वीकृति के लिए, बल्कि प्रौद्योगिकी के त्वरित समायोजन के लिए भी एक संकेत के रूप में कार्य करता है।

वेल्डेड संरचनाओं को उनके उत्पादन के सभी चरणों में नियंत्रित किया जाता है। इसके अलावा, फिक्स्चर और उपकरणों की व्यवस्थित जांच की जाती है। प्रारंभिक नियंत्रण के दौरान, बुनियादी और सहायक सामग्रियों की जाँच की जाती है और ड्राइंग और तकनीकी विशिष्टताओं के साथ उनका अनुपालन स्थापित किया जाता है।

खरीद कार्य के बाद, भागों को अक्सर बाहरी निरीक्षण के अधीन किया जाता है, अर्थात। भाग की उपस्थिति, सतह की गुणवत्ता, गड़गड़ाहट, दरारें, खरोंच आदि की उपस्थिति की जांच करें, और सार्वभौमिक और विशेष उपकरणों, टेम्पलेट्स और परीक्षण उपकरणों का उपयोग करके मापें। वेल्डिंग के अधीन क्षेत्रों को नियंत्रित करने के लिए विशेष ध्यान रखा जाता है। फ़्यूज़न वेल्डिंग के लिए तैयार किए गए किनारों की प्रोफ़ाइल को विशेष टेम्पलेट्स का उपयोग करके जांचा जाता है, और सतह की तैयारी की गुणवत्ता ऑप्टिकल उपकरणों या विशेष माइक्रोमीटर का उपयोग करके जांची जाती है।

संयोजन और कील कार्य के दौरान, एक दूसरे के सापेक्ष भागों के स्थान, अंतराल के आकार, कील कार्य का स्थान और आकार, कील क्षेत्रों में दरारें, जलने और अन्य दोषों की अनुपस्थिति आदि की जांच करें। असेंबली और टैक कार्य की गुणवत्ता मुख्य रूप से बाहरी निरीक्षण और माप द्वारा निर्धारित की जाती है।

सबसे महत्वपूर्ण बिंदु वेल्डिंग प्रदर्शन की निरंतर निगरानी है। वेल्डिंग कार्य के नियंत्रण का संगठन दो दिशाओं में किया जा सकता है: वे वेल्डिंग प्रक्रियाओं को स्वयं या परिणामी उत्पादों को नियंत्रित करते हैं।

प्रक्रिया नियंत्रण व्यवस्थित दोषों की घटना को रोकने में मदद करता है और स्वचालित वेल्डिंग (स्वचालित और यंत्रीकृत आर्क, इलेक्ट्रोस्लैग, आदि) में विशेष रूप से प्रभावी है। वेल्डिंग प्रक्रियाओं की निगरानी के लिए निम्नलिखित विधियाँ हैं।

तकनीकी नमूनों का उपयोग करके नियंत्रण करें। इस मामले में, संयुक्त नमूने समय-समय पर वेल्ड किए जा रहे उत्पाद के समान ग्रेड और मोटाई की सामग्री से बनाए जाते हैं, और उन्हें व्यापक परीक्षण के अधीन किया जाता है: बाहरी निरीक्षण, संयुक्त शक्ति परीक्षण, एक्स-रे परीक्षा, मेटलोग्राफिक परीक्षा, आदि। इस नियंत्रण विधि के नुकसान में नमूना और उत्पाद के बीच कुछ अंतर शामिल हैं, साथ ही एक नमूने के उत्पादन के क्षण से दूसरे के उत्पादन के क्षण तक वेल्डिंग की स्थिति बदलने की संभावना भी शामिल है।

सामान्य मापदंडों का उपयोग करके नियंत्रण करें जिनका वेल्डिंग गुणवत्ता से सीधा संबंध है, उदाहरण के लिए, स्पॉट संपर्क वेल्डिंग स्थितियों में डिलैटोमेट्रिक प्रभाव का उपयोग। हालाँकि, फ़्यूज़न वेल्डिंग के अधिकांश मामलों में, एक सामान्य पैरामीटर की उपस्थिति की पहचान करना मुश्किल होता है या हमेशा संभव नहीं होता है जो जोड़ों की गुणवत्ता को विश्वसनीय रूप से नियंत्रित करने की अनुमति देता है।

वेल्डिंग मोड मापदंडों का नियंत्रण। चूँकि अधिकांश मामलों में फ़्यूज़न वेल्डिंग प्रक्रियाओं के लिए कोई विशिष्ट सामान्य पैरामीटर नहीं होते हैं, व्यवहार में वे पैरामीटर जो सीधे वेल्डिंग मोड को निर्धारित करते हैं, नियंत्रित होते हैं। आर्क वेल्डिंग में, ऐसे पैरामीटर मुख्य रूप से वर्तमान ताकत, आर्क वोल्टेज, वेल्डिंग गति, तार फ़ीड गति आदि हैं। इस दृष्टिकोण का नुकसान कई मापदंडों को नियंत्रित करने की आवश्यकता है, जिनमें से प्रत्येक व्यक्तिगत रूप से परिणामी गुणवत्ता के स्तर को सीधे चित्रित नहीं कर सकता है। जोड़।

उत्पादों का निरीक्षण चरण दर चरण या उत्पादन पूरा होने के बाद किया जाता है। बाद वाली विधि का उपयोग आमतौर पर सरल उत्पादों को नियंत्रित करने के लिए किया जाता है। किसी उत्पाद पर वेल्डिंग की गुणवत्ता का आकलन बाहरी या आंतरिक दोषों की उपस्थिति से किया जाता है। भौतिकी के विकास ने उच्च रिज़ॉल्यूशन के साथ अत्यधिक प्रभावी दोष का पता लगाने के तरीकों के निर्माण के लिए महान अवसर खोले हैं, जिससे महत्वपूर्ण संरचनाओं में वेल्डेड जोड़ों की गुणवत्ता के गैर-विनाशकारी परीक्षण की अनुमति मिलती है।

निरीक्षण के दौरान वेल्डेड जोड़ की अखंडता का उल्लंघन हुआ है या नहीं, इसके आधार पर, गैर-विनाशकारी और विनाशकारी निरीक्षण विधियों को प्रतिष्ठित किया जाता है।

वेल्डेड जोड़ों में दोष और उनके होने के कारण

वेल्ड धातु और गर्मी प्रभावित क्षेत्र में वेल्डेड जोड़ों के निर्माण के दौरान, स्थापित मानकों और तकनीकी आवश्यकताओं से विभिन्न विचलन हो सकते हैं, जिससे वेल्डेड संरचनाओं के प्रदर्शन में गिरावट, उनकी परिचालन विश्वसनीयता में कमी और गिरावट हो सकती है। उत्पाद की उपस्थिति. ऐसे विचलनों को दोष कहा जाता है। वेल्डेड जोड़ों में दोषों को उनकी घटना के कारणों और उनके स्थान (बाहरी और आंतरिक) के अनुसार अलग किया जाता है। उनकी घटना के कारणों के आधार पर, उन्हें दो समूहों में विभाजित किया जा सकता है। पहले समूह में वेल्ड पूल के निर्माण, निर्माण और क्रिस्टलीकरण और वेल्डेड जोड़ के ठंडा होने (वेल्ड धातु और गर्मी प्रभावित क्षेत्र में गर्म और ठंडी दरारें, छिद्र, स्लैग समावेशन, प्रतिकूल) के दौरान होने वाली धातुकर्म और थर्मल घटनाओं से जुड़े दोष शामिल हैं। वेल्ड धातु और गर्मी प्रभावित क्षेत्रों के गुणों में परिवर्तन)।

दोषों के दूसरे समूह, जिन्हें वेल्ड निर्माण दोष कहा जाता है, में वे दोष शामिल हैं जिनकी उत्पत्ति मुख्य रूप से वेल्डिंग व्यवस्था के उल्लंघन, वेल्डिंग के लिए संरचनात्मक तत्वों की अनुचित तैयारी और संयोजन, उपकरण की खराबी, अपर्याप्त वेल्डर योग्यता और तकनीकी के अन्य उल्लंघनों से जुड़ी है। प्रक्रिया। इस समूह के दोषों में सीम और डिज़ाइन आयामों के बीच विसंगतियां, फ़्यूज़न की कमी, अंडरकट्स, जलन, सैगिंग, अनवेल्डेड क्रेटर आदि शामिल हैं। दोषों के प्रकार चित्र में दिखाए गए हैं। 1. वेल्ड के आकार और आकार में दोष उनकी अपूर्णता, असमान चौड़ाई और ऊंचाई, ट्यूबरोसिटी, सैडल्स, कसना आदि हैं।

चित्र 1 - वेल्ड दोषों के प्रकार:

ए - सीवन का कमजोर होना। बी - असमान चौड़ाई, सी - अतिप्रवाह, डी - अंडरकट, सी - प्रवेश की कमी, सी - दरारें और छिद्र, जी - आंतरिक दरारें और छिद्र, एच - प्रवेश की आंतरिक कमी, आई - स्लैग समावेशन

ये दोष ताकत को कम करते हैं और सीम की उपस्थिति को खराब करते हैं। मशीनीकृत वेल्डिंग विधियों के दौरान उनकी घटना के कारण नेटवर्क में वोल्टेज में उतार-चढ़ाव, फ़ीड रोलर्स में तार का फिसलना, वेल्डिंग मशीन के चलते तंत्र में बैकलैश के कारण असमान वेल्डिंग गति, इलेक्ट्रोड के झुकाव का गलत कोण, तरल धातु का प्रवाह है। अंतराल में, जोड़ की लंबाई के साथ उनकी असमानता, आदि।पी. सीम के आकार और आकार में दोष अप्रत्यक्ष रूप से सीम में आंतरिक दोषों के गठन की संभावना का संकेत देते हैं।

बढ़तइनका निर्माण किसी ठंडी आधार धातु की सतह पर उसके साथ संलयन के बिना तरल धातु के प्रवाहित होने के परिणामस्वरूप होता है। वे स्थानीय हो सकते हैं - अलग-अलग जमी हुई बूंदों के रूप में, और सीम के साथ एक महत्वपूर्ण सीमा भी हो सकती है। अधिकतर, ऊर्ध्वाधर तल पर क्षैतिज वेल्ड बनाते समय मोतियों का निर्माण होता है। मोतियों के बनने का कारण उच्च वेल्डिंग करंट, बहुत लंबा चाप, इलेक्ट्रोड का गलत झुकाव, डाउनहिल वेल्डिंग करते समय वर्कपीस के झुकाव का एक बड़ा कोण है। गोलाकार वेल्ड करते समय, इलेक्ट्रोड के आंचल से अपर्याप्त या अत्यधिक विस्थापित होने पर सैगिंग बनती है। जिन स्थानों पर रिसाव होता है वहां अक्सर पैठ की कमी, दरारें आदि का पता लगाया जा सकता है।

बाधितवेल्ड के किनारे आधार धातु में बने आयताकार अवसाद (खांचे) हैं। वे उच्च वेल्डिंग धारा और लंबे चाप के परिणामस्वरूप उत्पन्न होते हैं। फ़िलेट वेल्ड बनाते समय अंडरकट्स का मुख्य कारण ऊर्ध्वाधर दीवार की ओर इलेक्ट्रोड का विस्थापन है। इससे ऊर्ध्वाधर दीवार की धातु काफी गर्म हो जाती है और क्षैतिज दीवार पर पिघलने पर उसका प्रवाह बढ़ जाता है। अंडरकट्स से वेल्डेड जोड़ का क्रॉस-सेक्शन कमजोर हो जाता है और उसमें तनाव जमा हो जाता है, जो विनाश का कारण बन सकता है।

बर्न्स- ये बाथटब की धातु के हिस्से के रिसाव के परिणामस्वरूप बने सीम में छेद के माध्यम से होते हैं। उनके बनने का कारण वेल्ड किए जा रहे किनारों के बीच बड़ा अंतर, किनारों का अपर्याप्त कुंद होना, अत्यधिक वेल्डिंग करंट या अपर्याप्त वेल्डिंग गति हो सकता है। अक्सर, जलन तब होती है जब पतली धातु की वेल्डिंग की जाती है और मल्टी-लेयर वेल्ड का पहला पास किया जाता है। वेल्डिंग बैकिंग या फ्लक्स पैड को पर्याप्त रूप से कसकर न दबाए जाने के परिणामस्वरूप भी जलन हो सकती है।

पैठ का अभावमल्टीलेयर वेल्डिंग के दौरान आधार धातु के किनारों के संलयन की स्थानीय कमी या एक दूसरे के साथ व्यक्तिगत रोलर्स के संलयन की कमी कहा जाता है। प्रवेश की कमी सीम के क्रॉस-सेक्शन को कम कर देती है और जोड़ में तनाव एकाग्रता का कारण बनती है, जो संरचना की ताकत को तेजी से कम कर सकती है। प्रवेश की कमी के गठन के कारणों में पैमाने, जंग और दूषित पदार्थों से धातु की खराब सफाई, संयोजन के दौरान एक छोटा सा अंतर, बड़ी कुंदता, किनारों का एक छोटा बेवल कोण, अपर्याप्त वेल्डिंग वर्तमान, उच्च वेल्डिंग गति, का विस्थापन है। जोड़ के केंद्र से इलेक्ट्रोड. अनुमेय मूल्य से ऊपर पैठ की कमी को दूर किया जाना चाहिए और बाद में वेल्डिंग की जानी चाहिए।

दरारें, साथ ही पैठ की कमी, वेल्ड में सबसे खतरनाक दोष हैं। वे सीम में और गर्मी प्रभावित क्षेत्र दोनों में हो सकते हैं और सीम के साथ या उसके पार स्थित होते हैं। दरारें स्थूल या सूक्ष्म आकार की हो सकती हैं। दरारों का निर्माण बढ़ी हुई कार्बन सामग्री के साथ-साथ सल्फर और फास्फोरस की अशुद्धियों से प्रभावित होता है।

स्लैग समावेशन, जो वेल्ड में स्लैग का समावेश है, भागों के किनारों और ऑक्साइड और दूषित पदार्थों से वेल्डिंग तार की सतह की खराब सफाई के परिणामस्वरूप बनता है। वे तब होते हैं जब एक लंबी चाप के साथ वेल्डिंग, अपर्याप्त वेल्डिंग वर्तमान और अत्यधिक उच्च वेल्डिंग गति, और जब बहुपरत वेल्डिंग - पिछली परतों से स्लैग की अपर्याप्त सफाई होती है। स्लैग समावेशन वेल्ड क्रॉस-सेक्शन और इसकी ताकत को कमजोर करता है।

गैस छिद्रवेल्ड में तब दिखाई देते हैं जब वेल्ड धातु के क्रिस्टलीकरण के दौरान गैसों को अपर्याप्त रूप से हटाया जाता है। छिद्रों के कारणों में स्टील की वेल्डिंग करते समय कार्बन की मात्रा बढ़ना, किनारों पर संदूषण, गीले फ्लक्स का उपयोग, परिरक्षण गैसें, उच्च वेल्डिंग गति और भराव तार का गलत चयन शामिल हैं। छिद्रों को सीवन में अलग-अलग समूहों में, जंजीरों या एकल रिक्तियों के रूप में स्थित किया जा सकता है। कभी-कभी वे फ़नल के आकार के गड्ढों के रूप में सीवन की सतह पर उभर आते हैं, जिससे तथाकथित फिस्टुला बनते हैं। छिद्र सीम के क्रॉस-सेक्शन और उसकी ताकत को भी कमजोर करते हैं; छिद्रों के माध्यम से जोड़ों की जकड़न का उल्लंघन होता है।

वेल्ड और गर्मी प्रभावित क्षेत्र की सूक्ष्म संरचनावेल्डेड जोड़ों के गुणों को काफी हद तक निर्धारित करता है और उनकी गुणवत्ता को दर्शाता है।

माइक्रोस्ट्रक्चर दोषों में निम्नलिखित शामिल हैं: ऑक्साइड की बढ़ी हुई सामग्री और विभिन्न गैर-धातु समावेशन, माइक्रोपोर और माइक्रोक्रैक, मोटे अनाज, अधिक गरम होना, जली हुई धातु, आदि। ओवरहीटिंग की विशेषता अत्यधिक अनाज का मोटा होना और धातु संरचना का मोटा होना है। बर्नआउट अधिक खतरनाक है - धातु संरचना में ऑक्सीकृत सीमाओं वाले अनाज की उपस्थिति। यह धातु अत्यधिक भंगुर होती है और इसकी मरम्मत नहीं की जा सकती। बर्नआउट का कारण वेल्डिंग के दौरान वेल्ड पूल की खराब सुरक्षा है, साथ ही अत्यधिक उच्च धारा पर वेल्डिंग भी है।

वेल्डेड जोड़ों के गैर-विनाशकारी परीक्षण के तरीके

वेल्डेड जोड़ों के गुणवत्ता नियंत्रण के गैर-विनाशकारी तरीकों में बाहरी निरीक्षण, संरचनाओं की अभेद्यता (या जकड़न) के लिए नियंत्रण, सतह पर दोषों का पता लगाने के लिए नियंत्रण, छिपे हुए और आंतरिक दोषों का नियंत्रण शामिल है।

वेल्ड का बाहरी निरीक्षण और माप उनकी गुणवत्ता को नियंत्रित करने का सबसे सरल और सबसे व्यापक तरीका है। वे किसी तैयार वेल्डेड इकाई या उत्पाद की स्वीकृति के लिए पहला नियंत्रण संचालन हैं। सभी वेल्ड इस प्रकार के नियंत्रण के अधीन हैं, भले ही भविष्य में उनका परीक्षण कैसे किया जाए।

वेल्डेड सीमों के बाहरी निरीक्षण से बाहरी दोषों का पता चलता है: प्रवेश की कमी, सैगिंग, अंडरकट्स, बाहरी दरारें और छिद्र, भागों के वेल्डेड किनारों का विस्थापन आदि। दृश्य निरीक्षण नग्न आंखों से और 10 गुना तक आवर्धन वाले आवर्धक कांच के उपयोग से किया जाता है।

वेल्ड सीम का माप हमें वेल्डेड जोड़ की गुणवत्ता का न्याय करने की अनुमति देता है: सीम का अपर्याप्त क्रॉस-सेक्शन इसकी ताकत को कम कर देता है, बहुत बड़ा - आंतरिक तनाव और विकृतियों को बढ़ाता है। कनेक्शन के प्रकार के आधार पर तैयार सीम के क्रॉस-सेक्शनल आयामों को उसके मापदंडों के अनुसार जांचा जाता है। बट वेल्ड पर, इसकी चौड़ाई, ऊंचाई और सीम की जड़ के किनारे उत्तलता के आकार की जांच करें; कोने वेल्ड पर, पैर को मापें। मापे गए मापदंडों को विनिर्देशों या GOSTs का अनुपालन करना चाहिए। वेल्ड के आयामों को आमतौर पर मापने वाले उपकरणों या विशेष टेम्पलेट्स का उपयोग करके नियंत्रित किया जाता है।

वेल्ड के बाहरी निरीक्षण और माप से वेल्डिंग की गुणवत्ता का निश्चित रूप से आकलन करना संभव नहीं होता है। वे केवल बाहरी सीम दोषों की पहचान करते हैं और उन्हें संदिग्ध क्षेत्रों की पहचान करने की अनुमति देते हैं जिन्हें अधिक सटीक तरीकों से जांचा जा सकता है।

वेल्ड और जोड़ों की जकड़न की निगरानी करना। कई उत्पादों और संरचनाओं के वेल्ड और कनेक्शन को विभिन्न तरल पदार्थों और गैसों के लिए अभेद्यता (जकड़न) की आवश्यकताओं को पूरा करना होगा। इसे ध्यान में रखते हुए, कई वेल्डेड संरचनाओं (टैंक, पाइपलाइन, रासायनिक उपकरण इत्यादि) में वेल्ड को मजबूती परीक्षण के अधीन किया जाता है। संरचना की स्थापना या निर्माण पूरा होने के बाद इस प्रकार का नियंत्रण किया जाता है। बाहरी निरीक्षण द्वारा पहचाने गए दोष परीक्षण शुरू होने से पहले समाप्त कर दिया जाता है। वेल्ड की जकड़न को निम्नलिखित तरीकों से नियंत्रित किया जाता है: केशिका (मिट्टी का तेल), रासायनिक (अमोनिया), बुलबुला (वायु या हाइड्रोलिक दबाव), वैक्यूम या गैस-इलेक्ट्रिक रिसाव डिटेक्टर।

केरोसीन नियंत्रणकेशिकात्व की भौतिक घटना पर आधारित है, जिसमें केशिका मार्गों - छिद्रों और दरारों के माध्यम से केरोसीन की वृद्धि की क्षमता शामिल है। परीक्षण के दौरान, वेल्ड को किनारे पर एक जलीय चाक समाधान के साथ लेपित किया जाता है जो निरीक्षण और दोषों का पता लगाने के लिए अधिक सुलभ होता है। चित्रित सतह को पीछे की तरफ सुखाने के बाद, सीवन को उदारतापूर्वक मिट्टी के तेल से सिक्त किया जाता है। सीमों में रिसाव की पहचान चाक की सतह पर घुसे हुए मिट्टी के तेल के निशानों की उपस्थिति से की जाती है। अलग-अलग धब्बों का दिखना छिद्रों और नालव्रणों का संकेत देता है, धारियाँ दरारों के माध्यम से और सीवन में संलयन की कमी का संकेत देती हैं। मिट्टी के तेल की उच्च भेदन क्षमता के कारण, 0.1 मिमी या उससे कम के अनुप्रस्थ आकार वाले दोषों का पता लगाया जाता है।

अमोनिया नियंत्रणक्षार के प्रभाव में कुछ संकेतकों (फिनोलफथेलिन घोल, मरकरी नाइट्रेट) के रंग में बदलाव पर आधारित है। अमोनिया गैस का उपयोग नियंत्रण अभिकर्मक के रूप में किया जाता है। परीक्षण करते समय, 5% संकेतक समाधान के साथ सिक्त पेपर टेप को सीम के एक तरफ रखा जाता है, और दूसरी तरफ सीम को अमोनिया और हवा के मिश्रण से उपचारित किया जाता है। अमोनिया, वेल्ड के रिसाव के माध्यम से प्रवेश करके, दोष वाले स्थानों पर संकेतक को रंग देता है।

वायुदाब नियंत्रण(संपीड़ित हवा या अन्य गैसें) दबाव में चलने वाले जहाजों और पाइपलाइनों, साथ ही जलाशयों, टैंकों आदि को उजागर करती हैं। यह परीक्षण वेल्डेड उत्पाद की समग्र जकड़न की जांच के लिए किया जाता है। छोटे आकार के उत्पादों को पूरी तरह से पानी के स्नान में डुबोया जाता है, जिसके बाद काम करने वाले की तुलना में 10 - 20% अधिक दबाव पर संपीड़ित हवा की आपूर्ति की जाती है। बड़ी संरचनाओं को, वेल्ड के साथ आंतरिक दबाव लागू करने के बाद, फोम संकेतक (आमतौर पर एक साबुन समाधान) के साथ लेपित किया जाता है। सीमों में लीक की उपस्थिति का आकलन हवा के बुलबुले की उपस्थिति से किया जाता है। संपीड़ित हवा (गैसों) के साथ परीक्षण करते समय, सुरक्षा नियमों का पालन किया जाना चाहिए।

हाइड्रोलिक दबाव नियंत्रणइसका उपयोग अतिरिक्त दबाव में चलने वाले विभिन्न जहाजों, बॉयलरों, भाप, पानी और गैस पाइपलाइनों और अन्य वेल्डेड संरचनाओं की ताकत और घनत्व का परीक्षण करने के लिए किया जाता है। परीक्षण से पहले, वेल्डेड उत्पाद को वाटरप्रूफ प्लग से पूरी तरह से सील कर दिया जाता है। बाहरी सतह पर वेल्डेड सीम को हवा चलाकर अच्छी तरह से सुखाया जाता है। फिर उत्पाद को काम के दबाव से 1.5 - 2 गुना अधिक दबाव में पानी से भर दिया जाता है और एक निर्दिष्ट समय के लिए रखा जाता है। दोषपूर्ण क्षेत्र लीक, बूंदों या सीम की सतह के गीलेपन की उपस्थिति से निर्धारित होते हैं।

वैक्यूम नियंत्रणवेल्ड के अधीन जिनका परीक्षण मिट्टी के तेल, हवा या पानी से नहीं किया जा सकता है और जिन तक केवल एक तरफ से ही पहुंचा जा सकता है। टैंकों, गैस टैंकों और अन्य शीट संरचनाओं के तल पर वेल्ड की जाँच करते समय इसका व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। विधि का सार वेल्ड के नियंत्रित अनुभाग के एक तरफ एक वैक्यूम बनाना और सीम के उसी तरफ मौजूदा लीक के माध्यम से हवा के प्रवेश को पंजीकृत करना है। नियंत्रण एक पोर्टेबल वैक्यूम चैम्बर का उपयोग करके किया जाता है, जो वेल्डेड जोड़ के सबसे सुलभ पक्ष पर स्थापित होता है, जिसे पहले साबुन के घोल से सिक्त किया जाता है (चित्र 2)।

चित्र 2 - वैक्यूम सीम नियंत्रण:1 - वैक्यूम गेज, 2 - रबर सील, 3 - साबुन का घोल, 4 - चैम्बर।

नियंत्रित किए जाने वाले उत्पाद के आकार और कनेक्शन के प्रकार के आधार पर, फ्लैट, कोणीय और गोलाकार वैक्यूम कक्षों का उपयोग किया जा सकता है। वैक्यूम बनाने के लिए इनमें विशेष वैक्यूम पंप का उपयोग किया जाता है।

ल्यूमिनसेंट नियंत्रण और पेंट विधि नियंत्रण, जिसे पेनेट्रेंट दोष का पता लगाना भी कहा जाता है, विशेष तरल पदार्थों का उपयोग करके किया जाता है जिन्हें उत्पाद की नियंत्रित सतह पर लगाया जाता है। ये तरल पदार्थ, जिनमें गीला करने की उच्च क्षमता होती है, सतह के सबसे छोटे दोषों - दरारें, छिद्र, प्रवेश की कमी - में प्रवेश करते हैं। ल्यूमिनसेंट नियंत्रण पराबैंगनी विकिरण के संपर्क में आने पर कुछ पदार्थों के चमकने के गुण पर आधारित होता है। परीक्षण से पहले, वेल्ड और गर्मी प्रभावित क्षेत्र की सतह को स्लैग और दूषित पदार्थों से साफ किया जाता है, उन पर मर्मज्ञ तरल की एक परत लगाई जाती है, जिसे बाद में हटा दिया जाता है, और उत्पाद सूख जाता है। दोषों का पता लगाने के लिए, सतह को पराबैंगनी विकिरण से विकिरणित किया जाता है - दोषों के स्थानों में, चमक द्वारा तरल के निशान का पता लगाया जाता है।

पेंट विधि द्वारा निरीक्षणइस तथ्य में शामिल है कि वेल्डेड जोड़ की साफ सतह पर एक गीला तरल लगाया जाता है, जो केशिका बलों की कार्रवाई के तहत दोष गुहा में प्रवेश करता है। इसे हटाने के बाद सीम की सतह पर सफेद रंग लगाया जाता है। तरल पदार्थ के उभरे हुए निशान दोषों के स्थान का संकेत देते हैं।

गैस-इलेक्ट्रिक रिसाव डिटेक्टरों से निगरानीऔर महत्वपूर्ण वेल्डेड संरचनाओं के परीक्षण के लिए उपयोग किया जाता है, क्योंकि ऐसे रिसाव डिटेक्टर काफी जटिल और महंगे होते हैं। वे संकेतक गैस के रूप में हीलियम का उपयोग करते हैं। उच्च भेदन शक्ति के कारण, यह धातु में सबसे छोटे असंतुलन से गुजरने में सक्षम है और एक रिसाव डिटेक्टर द्वारा पंजीकृत किया जाता है। निरीक्षण प्रक्रिया के दौरान, वेल्ड सीम उड़ जाता है या उत्पाद की आंतरिक मात्रा संकेतक गैस और हवा के मिश्रण से भर जाती है। रिसाव के माध्यम से प्रवेश करने वाली गैस को जांच द्वारा पकड़ा जाता है और रिसाव डिटेक्टर में उसका विश्लेषण किया जाता है।

छिपे हुए आंतरिक दोषों का पता लगाने के लिए निम्नलिखित नियंत्रण विधियों का उपयोग किया जाता है।

चुंबकीय परीक्षण विधियाँनियंत्रित उत्पादों के चुम्बकत्व के दौरान दोषों के स्थानों में बने चुंबकीय भटके क्षेत्रों का पता लगाने पर आधारित हैं। उत्पाद को विद्युत चुम्बक के कोर को इसके साथ बंद करके या इसे सोलनॉइड के अंदर रखकर चुम्बकित किया जाता है। परीक्षण किए जा रहे हिस्से के चारों ओर वेल्डिंग तार के घुमावों (3 - 6 मोड़) के माध्यम से करंट प्रवाहित करके आवश्यक चुंबकीय प्रवाह भी बनाया जा सकता है। रिसाव प्रवाह का पता लगाने की विधि के आधार पर, निम्नलिखित चुंबकीय परीक्षण विधियों को प्रतिष्ठित किया जाता है: चुंबकीय पाउडर विधि, प्रेरण और मैग्नेटोग्राफिक। चुंबकीय पाउडर विधि के साथ, चुंबकीय पाउडर (स्केल, लोहे का बुरादा) को चुंबकीय यौगिक की सतह पर सूखे रूप में (सूखी विधि) या चुंबकीय पाउडर को तरल (मिट्टी के तेल, साबुन के घोल, पानी-गीली विधि) में निलंबन के रूप में लगाया जाता है। दोष के स्थान के ऊपर, सही ढंग से उन्मुख चुंबकीय स्पेक्ट्रम के रूप में पाउडर का संचय बनाया जाएगा। पाउडर की गतिशीलता को सुविधाजनक बनाने के लिए, उत्पाद को हल्के से टैप किया जाता है। चुंबकीय पाउडर का उपयोग करके, नग्न आंखों के लिए अदृश्य दरारें, 15 मिमी से अधिक की गहराई पर आंतरिक दरारें, धातु का प्रदूषण, साथ ही 3 - 5 मिमी से अधिक की गहराई पर बड़े छिद्र, गुहाएं और स्लैग समावेशन का पता लगाया जाता है। प्रेरण विधि के साथ, उत्पाद में चुंबकीय प्रवाह एक प्रत्यावर्ती धारा विद्युत चुंबक द्वारा प्रेरित होता है। एक खोजक का उपयोग करके दोषों का पता लगाया जाता है, जिसके कुंडल में, एक भटके हुए क्षेत्र के प्रभाव में, एक ईएमएफ प्रेरित होता है, जिससे संकेतक पर एक ऑप्टिकल या ऑडियो सिग्नल उत्पन्न होता है। मैग्नेटोग्राफिक विधि (चित्र 3) के साथ, भटके हुए क्षेत्र को संयुक्त सतह पर कसकर दबाए गए एक लोचदार चुंबकीय टेप पर दर्ज किया जाता है। रिकॉर्डिंग को चुंबकीय दोष डिटेक्टर पर चलाया जाता है। मॉनिटर किए गए कनेक्शन की मानक के साथ तुलना करने के परिणामस्वरूप, कनेक्शन की गुणवत्ता के बारे में निष्कर्ष निकाला जाता है।

चित्र 3 - टेप पर दोषों की चुंबकीय रिकॉर्डिंग:1 - चल विद्युत चुंबक, 2 - सीम दोष, 3 - चुंबकीय टेप।

विकिरण परीक्षण विधियां एक्स-रे और गामा विकिरण की धातु में प्रवेश करने की क्षमता के आधार पर विश्वसनीय और व्यापक परीक्षण विधियां हैं। विकिरण विधियों का उपयोग करके दोषों का पता लगाना दोष वाले और बिना दोष वाले धातु के क्षेत्रों द्वारा एक्स-रे या गामा विकिरण के विभिन्न अवशोषण पर आधारित है। वेल्डेड जोड़ों की जांच विशेष उपकरणों का उपयोग करके की जाती है। सीम के एक तरफ उससे कुछ दूरी पर एक विकिरण स्रोत रखा जाता है, और संवेदनशील फोटोग्राफिक फिल्म के साथ एक कैसेट को विपरीत तरफ कसकर दबाया जाता है (चित्र 4)। संचरण के दौरान, किरणें वेल्डेड जोड़ से होकर गुजरती हैं और फिल्म को विकिरणित करती हैं। उन जगहों पर जहां छिद्र होते हैं, स्लैग का समावेश होता है, प्रवेश की कमी होती है, बड़ी दरारें होती हैं, फिल्म पर काले धब्बे बन जाते हैं। दोषों का प्रकार और आकार संदर्भ तस्वीरों के साथ फिल्म की तुलना करके निर्धारित किया जाता है। एक्स-रे विकिरण के स्रोत विशेष उपकरण (आरयूपी-150-1, आरयूपी-120-5-1, आदि) हैं।

चित्र 4 - टांके की विकिरण स्कैनिंग की योजना: ए - एक्स-रे, बी - गामा विकिरण: 1 - विकिरण स्रोत, 2 - उत्पाद, 3 - संवेदनशील फिल्म

60 मिमी मोटे भागों में दोषों की पहचान करने के लिए एक्स-रे परीक्षा का उपयोग करने की सलाह दी जाती है। रेडियोग्राफी (फिल्म के संपर्क में) के साथ, फ्लोरोस्कोपी का भी उपयोग किया जाता है, अर्थात। जब फ्लोरोसेंट कोटिंग वाली स्क्रीन के माध्यम से धातु को रोशन किया जाता है तो दोषों के बारे में संकेत प्राप्त होता है। इस मामले में, मौजूदा दोषों की जांच स्क्रीन पर की जाती है। इस विधि को टेलीविजन उपकरणों के साथ जोड़ा जा सकता है और दूर से नियंत्रण किया जा सकता है।

गामा विकिरण के साथ वेल्डेड जोड़ों को स्कैन करते समय, विकिरण का स्रोत रेडियोधर्मी आइसोटोप होता है: कोबाल्ट -60, थ्यूलियम -170, इरिडियम -192, आदि। रेडियोधर्मी आइसोटोप के साथ ampoule को एक लीड कंटेनर में रखा जाता है। ट्रांसिल्युमिनेशन करने की तकनीक एक्स-रे स्कैनिंग के समान है। गामा विकिरण अपनी अधिक कठोरता और कम तरंग दैर्ध्य में एक्स-रे विकिरण से भिन्न होता है, इसलिए यह धातु में अधिक गहराई तक प्रवेश कर सकता है। यह आपको 300 मिमी तक मोटी धातु के पार देखने की अनुमति देता है। एक्स-रे की तुलना में गामा विकिरण स्कैनिंग के नुकसान पतली धातु (50 मिमी से कम) को स्कैन करते समय कम संवेदनशीलता, विकिरण की तीव्रता को विनियमित करने में असमर्थता और गामा उपकरणों को लापरवाही से संभालने पर गामा विकिरण का अधिक खतरा है।

अल्ट्रासोनिक परीक्षणयह अल्ट्रासोनिक तरंगों की धातु में काफी गहराई तक प्रवेश करने और उसमें स्थित दोषपूर्ण क्षेत्रों से परावर्तित होने की क्षमता पर आधारित है। परीक्षण प्रक्रिया के दौरान, एक कंपन प्लेट-जांच (पाइज़ोक्रिस्टल) से अल्ट्रासोनिक कंपन की एक किरण को नियंत्रित सीम में पेश किया जाता है। जब यह किसी दोषपूर्ण क्षेत्र का सामना करता है, तो एक अल्ट्रासोनिक तरंग इससे परावर्तित होती है और एक अन्य जांच प्लेट द्वारा पकड़ ली जाती है, जो अल्ट्रासोनिक कंपन को विद्युत संकेत में परिवर्तित कर देती है (चित्र 5)।

चित्र 5 - सीमों का अल्ट्रासोनिक निरीक्षण:1 - अल्ट्रासोनिक सिग्नल जनरेटर, 2 - जांच, 3 - एम्पलीफायर, 4 - स्क्रीन।

ये दोलन, प्रवर्धित होने के बाद, दोष डिटेक्टर के कैथोड रे ट्यूब की स्क्रीन पर फ़ीड किए जाते हैं, जो दोषों की उपस्थिति का संकेत देते हैं। दोषों की सीमा और उनकी घटना की गहराई का आकलन करने के लिए दालों की प्रकृति का उपयोग किया जाता है। सुदृढीकरण को हटाए बिना और वेल्ड सतह का पूर्व-उपचार किए बिना वेल्ड तक एकतरफा पहुंच के साथ अल्ट्रासोनिक परीक्षण किया जा सकता है।

अल्ट्रासोनिक परीक्षण के निम्नलिखित फायदे हैं: उच्च संवेदनशीलता (1 - 2%), 1 - 2 मिमी 2 के क्षेत्र के साथ दोषों का पता लगाने, मापने और पता लगाने की अनुमति देता है; अल्ट्रासोनिक तरंगों की उच्च मर्मज्ञ क्षमता, जो बड़ी मोटाई के भागों को नियंत्रित करने की अनुमति देती है; एक तरफा दृष्टिकोण से वेल्डेड जोड़ों को नियंत्रित करने की क्षमता; उच्च उत्पादकता और भारी उपकरणों की अनुपस्थिति। अल्ट्रासोनिक परीक्षण का एक महत्वपूर्ण नुकसान दोष के प्रकार की पहचान करने में कठिनाई है। इस विधि का उपयोग मुख्य प्रकार के नियंत्रण और प्रारंभिक दोनों के रूप में किया जाता है, इसके बाद एक्स-रे या गामा विकिरण के साथ वेल्डेड जोड़ों की जांच की जाती है।

वेल्डेड जोड़ों के विनाश के साथ परीक्षण के तरीके

वेल्डेड जोड़ों की गुणवत्ता नियंत्रण के इन तरीकों में यांत्रिक परीक्षण, मेटलोग्राफिक अध्ययन और वेल्डेड जोड़ों की विशेषताओं को प्राप्त करने के लिए विशेष परीक्षण शामिल हैं। ये परीक्षण उत्पाद से काटे गए वेल्डेड नमूनों पर या विशेष रूप से वेल्डेड नियंत्रण जोड़ों से किए जाते हैं - उत्पाद की वेल्डिंग के अनुरूप परिस्थितियों में उत्पाद की वेल्डिंग के लिए आवश्यकताओं और प्रौद्योगिकी के अनुसार बनाए गए तकनीकी नमूने।

परीक्षणों का उद्देश्य है: वेल्डेड जोड़ों और संरचनाओं की ताकत और विश्वसनीयता का आकलन करना; आधार और भराव धातु की गुणवत्ता का आकलन; चुनी गई तकनीक की शुद्धता का आकलन करना; वेल्डर की योग्यता का मूल्यांकन।

वेल्डेड जोड़ के गुणों की तुलना आधार धातु के गुणों से की जाती है। यदि परिणाम निर्दिष्ट स्तर को पूरा नहीं करते हैं तो उन्हें असंतोषजनक माना जाता है।

यांत्रिक परीक्षण GOST 6996-66 के अनुसार किए जाते हैं, जो वेल्डेड जोड़ों और वेल्ड धातु के निम्नलिखित प्रकार के परीक्षण प्रदान करते हैं: समग्र रूप से वेल्डेड जोड़ और उसके विभिन्न वर्गों की धातु (वेल्डेड धातु, गर्मी से प्रभावित) का परीक्षण ज़ोन, बेस मेटल) स्थैतिक तनाव, सांख्यिकीय झुकने, प्रभाव झुकने, उम्र बढ़ने के प्रतिरोध, कठोरता माप के लिए।

यांत्रिक परीक्षणों के लिए नियंत्रण नमूने एक निश्चित आकार और आकार के होते हैं।

स्थैतिक तन्यता परीक्षण वेल्डेड जोड़ों की ताकत निर्धारित करते हैं। स्थैतिक झुकने परीक्षण तन्य क्षेत्र में पहली दरार के गठन से पहले झुकने वाले कोण के आधार पर जोड़ की लचीलापन निर्धारित करते हैं। स्थैतिक झुकने का परीक्षण अनुदैर्ध्य और अनुप्रस्थ सीम वाले नमूनों पर किया जाता है, जिसमें आधार धातु के साथ सीम सुदृढीकरण को हटा दिया जाता है। प्रभाव झुकने और टूटना परीक्षण वेल्डेड जोड़ की प्रभाव शक्ति निर्धारित करते हैं। कठोरता निर्धारण के परिणामों के आधार पर, संरचनात्मक परिवर्तन और वेल्डिंग के बाद शीतलन के दौरान धातु के सख्त होने की डिग्री का आकलन किया जाता है।

मेटलोग्राफिक अनुसंधान का मुख्य कार्य धातु की संरचना और वेल्डेड जोड़ की गुणवत्ता स्थापित करना, दोषों की उपस्थिति और प्रकृति की पहचान करना है। मेटलोग्राफिक अध्ययन में धातु विश्लेषण के मैक्रो- और माइक्रोस्ट्रक्चरल तरीके शामिल हैं।

मैक्रोस्ट्रक्चरल विधि के साथमैक्रोसेक्शन और धातु के फ्रैक्चर का नग्न आंखों से या आवर्धक कांच से अध्ययन करें। मैक्रो परीक्षण वेल्डेड जोड़ों के विभिन्न क्षेत्रों में दृश्यमान दोषों की प्रकृति और स्थान को निर्धारित करना संभव बनाता है।

सूक्ष्म संरचनात्मक विश्लेषण मेंऑप्टिकल सूक्ष्मदर्शी का उपयोग करके धातु की संरचना का अध्ययन 50 - 2000 गुना के आवर्धन पर किया जाता है। सूक्ष्म परीक्षण से धातु की गुणवत्ता स्थापित करना संभव हो जाता है, जिसमें धातु के जलने का पता लगाना, ऑक्साइड की उपस्थिति, गैर-धातु समावेशन के साथ वेल्ड धातु का अवरुद्ध होना, धातु के दानों का आकार, इसकी संरचना में परिवर्तन, सूक्ष्मदर्शी शामिल हैं। दरारें, छिद्र और कुछ अन्य संरचनात्मक दोष। मेटलोग्राफिक अध्ययन के लिए पतले खंड बनाने की विधि में वेल्डेड जोड़ों से नमूने काटना, पीसना, पॉलिश करना और विशेष नक्काशी के साथ धातु की सतह पर नक्काशी करना शामिल है। मेटलोग्राफिक अध्ययनों को कठोरता माप और, यदि आवश्यक हो, वेल्डेड जोड़ों की धातु के रासायनिक विश्लेषण द्वारा पूरक किया जाता है। वेल्डेड जोड़ों की विशेषताओं को प्राप्त करने के लिए, वेल्डेड संरचनाओं की परिचालन स्थितियों को ध्यान में रखते हुए विशेष परीक्षण किए जाते हैं: विभिन्न आक्रामक वातावरणों में काम करने वाली संरचनाओं के लिए संक्षारण प्रतिरोध का निर्धारण; चक्रीय लोडिंग के तहत थकान शक्ति; ऊंचे तापमान आदि पर ऑपरेशन के दौरान रेंगना।

उत्पाद को नष्ट करने वाली परीक्षण विधियों का भी उपयोग किया जाता है। ऐसे परीक्षणों के दौरान, संरचनाओं की निर्दिष्ट डिज़ाइन भार झेलने की क्षमता निर्धारित की जाती है और विनाशकारी भार निर्धारित किए जाते हैं, अर्थात। वास्तविक सुरक्षा मार्जिन. विनाश के साथ उत्पादों का परीक्षण करते समय, उनकी लोडिंग योजना को ऑपरेशन के दौरान उत्पाद की परिचालन स्थितियों के अनुरूप होना चाहिए। विनाशकारी परीक्षणों के अधीन उत्पादों की संख्या तकनीकी विशिष्टताओं द्वारा स्थापित की जाती है और उनकी जिम्मेदारी की डिग्री, उत्पादन संगठन प्रणाली और डिजाइन के तकनीकी परिष्कार पर निर्भर करती है।

यह नियंत्रण भागों के लिए बहुत महत्वपूर्ण है और विशेष रूप से उन हिस्सों के लिए आवश्यक है जिन पर वाहन की सुरक्षा निर्भर करती है।

छिपे हुए दोषों का पता लगाने की विधियाँ:

1. क्रिम्पिंग विधि;

2. रंग विधि;

3. दीप्तिमान विधि;

4. चुम्बकत्व विधि;

5. अल्ट्रासोनिक विधि

समेटने की विधि- पानी (हाइड्रोलिक विधि) और संपीड़ित हवा (वायवीय विधि) का उपयोग करके खोखले भागों में दोषों की जाँच के लिए।

हाइड्रोलिक विधिशरीर के हिस्सों (ब्लॉक और सिलेंडर हेड) में दरार का पता लगाने के लिए उपयोग किया जाता है।

परीक्षण - भाग को सील करते समय गर्म पानी के साथ एक विशेष स्टैंड पर पी = 0.3...0.4 एमपीए। दरारों की उपस्थिति का आकलन पानी के रिसाव से किया जाता है।

वायवीय विधि- टैंक, रेडिएटर, पाइपलाइन आदि जैसे भागों के लिए।

भाग की गुहा दबाव में (विनिर्देशों के अनुसार) संपीड़ित हवा से भर जाती है और पानी के स्नान में डुबो दी जाती है। हवा के बुलबुले दोषों की उपस्थिति का संकेत देंगे।

पेंट विधितरल पेंट के आपसी प्रसार के गुण पर आधारित।

लब्बोलुआब यह है कि मिट्टी के तेल से पतला लाल रंग नियंत्रित घटी हुई सतह पर लगाया जाता है। पेंट दरारों में घुस जाता है। फिर इसे विलायक से धोया जाता है और सतह को सफेद रंग से ढक दिया जाता है। एक सफेद पृष्ठभूमि के खिलाफ सतह पर एक लाल दरार पैटर्न दिखाई देता है, जो चौड़ाई में बढ़ता है। विधि आपको पता लगाने की अनुमति देती है कम से कम 20 माइक्रोन चौड़ाई में दरारें.

दीप्तिमान विधिपदार्थों के उस गुण के आधार पर जो पराबैंगनी किरणों से विकिरणित होने पर चमकते हैं।

ऐसा करने के लिए, भाग को फ्लोरोसेंट तरल (50% मिट्टी का तेल, 25% गैसोलीन, 25% ट्रांसफार्मर तेल के साथ फ्लोरोसेंट डाई - डिफेक्टोल 3 किग्रा/मीटर 3 मिश्रण) के स्नान में डुबोया जाता है, पानी से धोया जाता है, सुखाया जाता है गर्म हवा, सिलिका पाउडर के साथ पाउडर, जो दरारों से फ्लोरोसेंट तरल खींचती है। विकिरणित होने पर, संसेचित पाउडर दरारों वाले स्थानों पर चमकीला हो जाएगा।

डिवाइस - ल्यूमिनसेंट दोष डिटेक्टर 10 माइक्रोन से बड़ी दरारों के लिएगैर-चुंबकीय सामग्री से बने भागों में।

चुंबकीय दोष पता लगाने की विधिलौहचुंबकीय सामग्री (स्टील, कच्चा लोहा) से बने ऑटोमोटिव भागों के लिए उपयोग किया जाता है।

सार - भाग को चुंबकीय दोष डिटेक्टर पर चुम्बकित किया जाता है। चुंबकीय क्षेत्र रेखाएँ, भाग से गुज़रती हुई और किसी दोष का सामना करते हुए, उसके चारों ओर झुक जाती हैं। दोष के ऊपर चुंबकीय क्षेत्र रेखाओं का एक प्रकीर्णन क्षेत्र बनता है, और दरार के किनारों पर चुंबकीय ध्रुव बनते हैं।

चुंबकीय क्षेत्र की विषमता का पता लगाने के लिए, भाग को एक निलंबन (केरोसिन और ट्रांसफार्मर तेल का 50% समाधान, 50% चुंबकीय पाउडर - आयरन ऑक्साइड - मैग्नेटाइट) के साथ लेपित किया जाता है। चुंबकीय पाउडर दरारों के किनारों पर फैलेगा और उनकी सीमाओं को स्पष्ट रूप से रेखांकित करेगा। फिर सोलनॉइड (प्रत्यावर्ती धारा) से भाग को धीरे-धीरे निकालकर या छोटे भागों के लिए धारा को कम करके भाग को विचुंबकित किया जाता है। चुंबकीय क्षेत्र प्रत्यावर्ती धारा I = 1000...4000 A द्वारा निर्मित होता है। दरारों की चौड़ाई 1 मिमी तक होती है।

दोष डिटेक्टरों के प्रकार:

1. वृत्ताकार चुम्बकत्व दोष डिटेक्टर। चुंबकीय क्षेत्र भागों को साथ ले जाने से बनता है (अनुदैर्ध्य दरारों के लिए)

2. अनुदैर्ध्य चुंबकीयकरण दोष डिटेक्टर...... (अनुप्रस्थ दरारों के लिए)

3. संयुक्त चुम्बकत्व दोष डिटेक्टर (किसी भी दिशा की दरारों के लिए) - एम-217 (व्यास - 90 मिमी, लंबाई - 900 मिमी), यूएमडी-9000 (बड़े भागों के लिए)

अल्ट्रासोनिक दोष पता लगाने की विधिअत्यधिक संवेदनशील और धातु उत्पाद से गुजरने के लिए अल्ट्रासाउंड की संपत्ति पर आधारित है और दो माध्यमों की सीमा से परिलक्षित होता है, जिसमें एक दोष (दरारें, गुहाएं, आदि) शामिल हैं।

किसी दोष से संकेत प्राप्त करने की विधियाँ:

1. ट्रांसमिशन द्वारा अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाना (छाया विधि)

2. पल्स अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाना

ट्रांसिल्युमिनेशन विधिकिसी दोष के पीछे ध्वनि छाया की उपस्थिति के आधार पर। इस मामले में, अल्ट्रासोनिक उत्सर्जक भाग के एक तरफ स्थित है, और रिसीवर दूसरी तरफ है।

कमियां:

1. दोष की गहराई निर्धारित करने की असंभवता।

2. दोनों तरफ रिसीवर और एमिटर भागों के स्थान की जटिलता।

नाड़ी विधिइस तथ्य में निहित है कि उत्सर्जक-रिसीवर एक तरफ स्थित है। उत्सर्जक को भाग की सतह पर लाया जाता है। यदि कोई दोष नहीं है, तो भाग के विपरीत दिशा से परावर्तित अल्ट्रासोनिक सिग्नल, वापस लौटता है और एक विद्युत सिग्नल को उत्तेजित करता है। कैथोड किरण ट्यूब स्क्रीन पर दो विस्फोट दिखाई देते हैं। यदि भाग में कोई दोष है, तो अल्ट्रासोनिक संकेत दोष से परिलक्षित होगा और एक मध्यवर्ती विस्फोट दिखाई देगा।

स्क्रीन पर पल्स के बीच की दूरी और भागों के आयामों की तुलना करके, दोष का स्थान और गहराई निर्धारित की जा सकती है।

अल्ट्रासोनिक दोष डिटेक्टर DUK-66PM, UD-10UA, आदि।

अधिकतम स्कैनिंग गहराई 2.6 मीटर है, न्यूनतम 7 मिमी है।

भागों का निरीक्षण करते समय, उनमें छिपे दोषों (सतह और आंतरिक दरारें) की जाँच करना बहुत महत्वपूर्ण है। यह नियंत्रण उन हिस्सों के लिए विशेष रूप से आवश्यक है जिन पर परिचालन सुरक्षा निर्भर करती है।

भागों में छिपे दोषों का पता लगाने के लिए बड़ी संख्या में विभिन्न विधियाँ हैं। मरम्मत उद्योग में निम्नलिखित विधियों का उपयोग किया गया है: क्रिम्पिंग, पेंट, फ्लोरोसेंट, मैग्नेटाइजेशन, अल्ट्रासोनिक।

समेटने की विधि खोखले भागों में छिपे दोषों का पता लगाने के लिए उपयोग किया जाता है। भागों का दबाव परीक्षण पानी (हाइड्रोलिक विधि) और संपीड़ित हवा (वायवीय विधि) से किया जाता है।

हाइड्रोलिक परीक्षण विधि शरीर के हिस्सों (ब्लॉक और सिलेंडर हेड) में दरार का पता लगाने के लिए उपयोग किया जाता है। परीक्षण विशेष स्टैंडों पर किया जाता है जो परीक्षण किए जा रहे भागों में सभी छेदों की सीलिंग सुनिश्चित करता है। परीक्षण करते समय, भाग की गुहा 0.3...0.4 एमपीए के दबाव में गर्म पानी से भर जाती है। दरारों की उपस्थिति का आकलन पानी के रिसाव से किया जाता है।

वायवीय परीक्षण विधि रेडिएटर, टैंक, पाइपलाइन आदि जैसे भागों की जकड़न का परीक्षण करते समय उपयोग किया जाता है। इस मामले में भाग की गुहा को परीक्षण के लिए तकनीकी स्थितियों के अनुरूप दबाव में संपीड़ित हवा से भर दिया जाता है, और फिर पानी के स्नान में डुबोया जाता है। दरार से निकलने वाले हवा के बुलबुले दोषों के स्थान का संकेत देंगे।

पेंट विधि तरल पेंट के आपसी प्रसार के गुण पर आधारित। इस विधि में, भाग की नियंत्रित सतह पर मिट्टी के तेल से पतला लाल रंग लगाया जाता है, जिसे पहले एक विलायक में डुबोया जाता था। पेंट दरारों में घुस जाता है। फिर लाल रंग को विलायक से धोया जाता है, और भाग की सतह को सफेद रंग से ढक दिया जाता है। कुछ सेकंड के बाद, विकासशील पेंट की सफेद पृष्ठभूमि पर एक दरार का पैटर्न दिखाई देता है, जो चौड़ाई में कई गुना बढ़ जाता है। यह विधि आपको उन दरारों का पता लगाने की अनुमति देती है जिनकी चौड़ाई कम से कम 20 माइक्रोन है।

दीप्तिमान विधि पराबैंगनी किरणों से विकिरणित होने पर कुछ पदार्थों के चमकने के गुण पर आधारित। इस विधि का उपयोग करके भागों का निरीक्षण करते समय, इसे पहले फ्लोरोसेंट तरल के स्नान में डुबोया जाता है, जो एक फ्लोरोसेंट डाई (डिफेक्टॉल) या इमल्सीफायर के साथ 50% केरोसिन, 25% गैसोलीन और 25% ट्रांसफार्मर तेल का मिश्रण होता है। फिर भाग को पानी से धोया जाता है, गर्म हवा की धारा से सुखाया जाता है और सिलिका जेल पाउडर के साथ पाउडर किया जाता है। सिलिका जेल दरार से भाग की सतह पर फ्लोरोसेंट तरल खींचता है। जब किसी हिस्से को पराबैंगनी किरणों से विकिरणित किया जाता है, तो फ्लोरोसेंट तरल के साथ भिगोया गया सिलिका जेल पाउडर चमकीला चमक उठेगा, जिससे दरार की सीमाएं सामने आ जाएंगी। गैर-चुंबकीय सामग्रियों से बने भागों में 10 माइक्रोन से अधिक चौड़ी दरारों का पता लगाने के लिए ल्यूमिनसेंट दोष डिटेक्टरों का उपयोग किया जाता है।

चुंबकीय दोष पता लगाने की विधि लौहचुंबकीय सामग्री (स्टील, कच्चा लोहा) से बने भागों में छिपे दोषों की निगरानी में इसका व्यापक अनुप्रयोग पाया गया है। इस विधि का उपयोग करके दोषों का पता लगाने के लिए, भाग को पहले चुम्बकित किया जाता है। चुंबकीय क्षेत्र रेखाएं, एक हिस्से से गुज़रती हैं और अपने रास्ते में एक दोष (उदाहरण के लिए, एक दरार) का सामना करती हैं, कम चुंबकीय पारगम्यता के साथ एक बाधा के रूप में इसके चारों ओर झुकती हैं। इस मामले में, दोष के ऊपर चुंबकीय क्षेत्र रेखाओं का एक प्रकीर्णन क्षेत्र बनता है, और दरार के किनारों पर चुंबकीय ध्रुव बनते हैं।

चुंबकीय क्षेत्र की विषमता का पता लगाने के लिए, भाग को केरोसिन और ट्रांसफार्मर तेल के 50% समाधान से युक्त एक निलंबन के साथ पानी पिलाया जाता है, जिसमें बेहतरीन चुंबकीय पाउडर (आयरन ऑक्साइड - मैग्नेटाइट) को निलंबित कर दिया जाता है। इस मामले में, चुंबकीय पाउडर दरार के किनारों की ओर आकर्षित होगा और इसकी सीमाओं को स्पष्ट रूप से रेखांकित करेगा।

चुंबकीय दोष डिटेक्टरों के साथ परीक्षण के बाद, भागों को विचुंबकित किया जाना चाहिए। यह परिनालिका से भाग को धीरे-धीरे हटाकर प्रत्यावर्ती धारा के साथ प्राप्त किया जाता है, और निरंतर धारा के साथ - धारा में क्रमिक कमी के साथ ध्रुवता को बदलकर प्राप्त किया जाता है।

चुंबकीय दोष का पता लगाने की विधि में उच्च उत्पादकता है और यह आपको 1 माइक्रोन चौड़ी दरार का पता लगाने की अनुमति देती है।

अल्ट्रासाउंड विधि छिपे हुए दोषों का पता लगाना अल्ट्रासाउंड की धातु उत्पादों से गुजरने और दोष सहित दो मीडिया की सीमा से प्रतिबिंबित होने की संपत्ति पर आधारित है।

किसी दोष से संकेत प्राप्त करने की विधि के आधार पर, अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाने की दो विधियाँ प्रतिष्ठित हैं: ट्रांसमिशन और पल्स।

ट्रांसिल्युमिनेशन विधि दोष के पीछे ध्वनि छाया की उपस्थिति पर आधारित है। इस मामले में, अल्ट्रासोनिक कंपन का उत्सर्जक दोष के एक तरफ स्थित है, और रिसीवर दूसरे पर है।

किसी भाग का निरीक्षण करते समय, एक अल्ट्रासोनिक कंपन उत्सर्जक को उसकी सतह पर लाया जाता है, जो एक जनरेटर द्वारा संचालित होता है। यदि भाग में कोई दोष नहीं है, तो भाग के विपरीत दिशा से परावर्तित अल्ट्रासोनिक कंपन, वापस लौट आएगा और रिसीवर में एक विद्युत संकेत को उत्तेजित करेगा। इस मामले में, कैथोड किरण ट्यूब की स्क्रीन पर दो विस्फोट दिखाई देंगे: बाईं ओर - उत्सर्जित नाड़ी और दाईं ओर - भाग (नीचे) की विपरीत दीवार से परिलक्षित होता है।

यदि भाग में कोई दोष है, तो अल्ट्रासोनिक कंपन दोष से परिलक्षित होगा, और ट्यूब स्क्रीन पर एक मध्यवर्ती विस्फोट दिखाई देगा।

ऑसिलोस्कोप की कैथोड किरण ट्यूब की स्क्रीन पर दालों के बीच की दूरी और भाग के आयामों की तुलना करके, न केवल दोष का स्थान निर्धारित करना संभव है, बल्कि इसकी घटना की गहराई भी निर्धारित करना संभव है।

अल्ट्रासोनिक दोष पता लगाने की विधि में बहुत अधिक संवेदनशीलता होती है और इसका उपयोग भागों (दरारें, गुहाएं, स्लैग समावेशन इत्यादि) में आंतरिक दोषों का पता लगाने के लिए किया जाता है।

स्टील भागों के लिए अधिकतम ध्वनि गहराई 3 मीटर तक है, और न्यूनतम 7 मिमी है।

मैग्नेटोकॉस्टिक विधि. यह विधि उत्पाद के कमजोर चुंबकत्व पर आधारित है। जब डिवाइस का खोजक रिसीवर में भाग के दोषपूर्ण हिस्से के पास जाता है, जो एक ऑसिलेटिंग सर्किट के कॉइल के रूप में बना होता है, तो प्रेरित ईएमएफ बदल जाता है, जिसे टेलीफोन हेडफ़ोन में एक एम्पलीफायर के माध्यम से माना जाता है।

जब आप डिवाइस के फाइंडर को हिस्से के दोषपूर्ण क्षेत्रों में घुमाते हैं, तो फोन में ध्वनि का स्वर तेजी से बदल जाता है।

इनका उपयोग रस्सियों, वेल्ड और रेल की खामियों का पता लगाने के लिए किया जाता है।